Как найти загрузку производства

Открыть эту статью в PDF

Определение и значение

Коэффициент загрузки производства (Capacity Utilization Ratio) — процентное отношение фактического объема производства к потенциальному объему, вычисляемое по формуле:

Загрузка производства играет важную роль в оценке эффективности деятельности компании, так как производственные предприятия, как правило, инвестируют в производственные мощности значительные средства, а затем несут затраты на поддержание этого оборудования в рабочем состоянии. В результате при неполной загрузке производства себестоимость продукции растет. Плановая себестоимость, с учетом которой компания устанавливает цены, часто рассчитывается исходя из полной загрузки производства, поэтому снижение коэффициента загрузки может приводить с тому, что продукция будет продаваться ниже себестоимости.

В анализе рынка большое значение имеет информация о средней загрузке производства компаний, работающих на этом рынке. Например, если известно, что на каком-то рынке средняя загрузка производства составляет 70%, это может означать, что предложение сильно превышает спрос и компании, стремясь загрузить свои производственные мощности, могут пойти на агрессивную ценовую конкуренцию и даже на продажу продукции по цене ниже себестоимости. В то же время существуют виды бизнеса, где неполная загрузка является нормой, так как позволяет производителю оперативно отреагировать на поступивший новый заказ.

В электроэнергетике вместо коэффициента загрузки производства используется другой показатель — коэффициент использования установленной мощности (КИУМ). Он зависит не только от спроса на электроэнергию, но и от таких факторов, как доступность источника энергии. Например, КИУМ солнечной или ветровой электростанции может находиться в районе 20-30% и ниже, так как источник этой энергии не постоянен.

Определение производственной мощности

Значение коэффициента загрузки производства зависит от того, как была определена производственная мощность предприятия. Здесь есть несколько деталей, которые следует учесть:

1. Если производственная мощность была определена как максимальная выработка в час или в сутки, то для расчета мощности за более длительный период надо учитывать время простоев для обслуживания и ремонта.
2. Производственная мощность зависит не только от производительности оборудования, но и от режима работы. Например, переход от односменного режима к двухсменному позволяет значительно повысить потенциальный объем выпуска. Аналогично и многие другие незначительные и не требующие больших затрат изменения влияют на мощность предприятия.
3. Как правило. производственная мощность определяется с учетом некоторого стабильного долгосрочного подхода к организации производства. При необходимости компания может в период высокого спроса отложить ремонты, оптимизировать другие характеристики и добиться загрузки производства с коэффициентом свыше 100%. Краткосрочные значения выше 100% реальны, но указывают на работу с перегрузками и не могут сохраняться долго.

Использование в моделировании

В долгосрочном планировании, и, в частности, в инвестиционных проектах, коэффициент загрузки производства используется для того, чтобы отразить приблизительный характер прогноза, когда известно только каков потенциальный объем производства и как скоро компания планирует выйти на этот объем. Вот, например, как это реализовано при планировании продаж в программе Альт-Инвест:

Спасибо, Вы зарегистрированы
на семинар «Альт-Инвест»!

Наш менеджер свяжется с Вами в ближайшее время.

Спасибо, Ваша заявка принята!

Мы отправили Вам письмо для проверки контактной информации на адрес info@alt-invest.ru.

Подтвердите, пожалуйста, свой адрес, и заявка будет направлена консультанту. После этого мы свяжемся с Вами для уточнения наиболее удобного времени и формата презентации.

Спасибо, Вы почти подписаны на новостную рассылку «Альт-Инвест»!

Мы отправили Вам письмо для подтверждения вашего e-mail на адрес info@alt-invest.ru.

Теперь проверьте почту.

Спасибо за интерес к нашим программам!

Мы отправили Вам письмо, где сказано как получить демо-версию, на адрес info@alt-invest.ru.

Теперь проверьте свою почту.

Enter the current production output and the maximum production output into the calculator to determine the capacity utilization.

• Total Manufacturing Cost Calculator
• Manufacturing Overhead Calculator
• Labor Productivity Calculator
• Cycle Time Calculator
• Line Capacity Calculator

Capacity Utilization Formula

The following formula can be used to calculate capacity utilization.

• Where CU is the capacity utilization (%)
• CO is the current output
• MO is the maximum potential output

To calculate capacity utilization, divide the current output by the maximum potential output, then multiply by 100.

Capacity Utilization Definition

Capacity utilization is defined as the ratio of current output to total output possible.

Capacity Utilization Example

FAQ

Производственную мощность рассчитывают при анализе и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой и выпуском новых изделий, при реконструкции и расширении про­изводства.

Методика расчета производственной мощности зависит от формы и методов организации производства, номенклатуры изготовляемой продукции, типа используемого оборудования, характера производственного процесса.

Основными элементами для расчета производственной мощно­сти являются:

• состав оборудования и его количество по видам;

• прогрессивные нормы использования каждого вида обору­дования;

• номенклатура, ассортимент продукции и ее трудоемкость;

• фонд времени работы оборудования;

• производственные площади основных цехов предприятия.

Для определения состава и количества оборудования по каждо­му его виду в первую очередь требуется распределить это оборудо­вание на установленное и неустановленное. К установленному отно­сится оборудование, находящееся в эксплуатации, ремонте, модер­низации, а также временно бездействующее, неисправное, резерв­ное. Выявление неустановленного оборудования позволяет опреде­лить, какое количество его подлежит установке на данном предпри­ятии, и количество излишнего и ненужного оборудования.

В расчет производственной мощности принимается все оборудова­ние по видам, установленное на начало года, а также оборудование, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом периоде.

Производительность оборудования, закладываемая в расчет производственной мощности, определяется на основе прогрессив­ных норм использования каждого вида этого оборудования. Под прогрессивными нормами понимаются технико-экономические нор­мы использования оборудования, которых устойчиво добились пе­редовые рабочие предприятий данной отрасли.

При определении прогрессивных норм использования оборудо­вания следует учитывать, что возможности этого использования в значительной степени зависят от номенклатуры и трудоемкости продукции, которая будет изготовлена на данном оборудовании, от качества перерабатываемого сырья и материалов, от принятого ре­жима работы оборудования и т.д.

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величи­ну производственной мощности и устанавливается исходя из кон­кретных условий производства. В понятие «режим работы» входят число смен, продолжительность рабочего дня и рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонд времени использова­ния оборудования.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 часа (365 х 24 = 8760 ч.).

Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования ра­вен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленных норм.

В расчете производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования.

На предприятиях и в цехах некоторых отраслей промышленно­сти (в мебельном, консервном, литейном и др.) главным фактором при определении производственной мощности служит величина производственной площади, т.е. площади, где осуществляется тех­нологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов и т.д.) в расчет не принимаются.

В самом общем виде производственная мощность может быть выражена формулой:

где М — производственная мощность (в натуральных единицах измерения);

n — число единиц ведущего оборудования;

Ф_р — действительный (рабочий) фонд времени работы единицы оборудования (в часах);

Н_труд — норма трудоемкости обработки изделия (в часах),

где Н_пр — прогрессивная норма производительности единицы оборудо­вания за час работы (в натуральных единицах).

Показателями использования производственной мощности яв­ляются: фактический выпуск продукции в натуральном выражении или стоимостных единицах за определенный период; выпуск про­дукции на единицу оборудования на 1 м 2 производственной площа­ди в стоимостных единицах; средний процент загрузки оборудова­ния (отношение количества времени работы оборудования к воз­можному времени его работы); коэффициент сменности. Обоб­щающим показателем служит коэффициент использования производ­ственной мощности, рассчитываемый отношением фактического объема выпуска продукции (валовой, товарной) к среднегодовой производственной мощности:

где К_{исп м} — коэффициент использования производственной мощности;

V_ф — объем фактически выпущенной продукции (валовой, товар­ной), руб.;

М_ср._г — среднегодовая производственная мощность, руб.

Прирост объема продукции за счет улучшения использования производственной мощности можно определить по формуле:

где V — достигнутый годовой объем выпуска продукции в соответст­вующих единицах измерения;

К_исп.м.1 — достигнутый коэффициент использования среднегодовой производственной мощности;

К_{исп.м.п.р} — проектируемый прогрессивный коэффициент использо­вания среднегодовой мощности с учетом разработанных организацион­но-технических мероприятий.

На каждом предприятии необходимо добиваться повышения эф­фективности использования производственных мощностей и площа­дей, сокращать время простоев, повышать степень загрузки оборудо­вания в единицу времени, совершенствовать орудия труда и техноло­гию производства, добиваться оптимизации структуры основных фондов, обеспечивать быстрое освоение вводимых мощностей.

Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к пропускной способности оборудования и коэффициенту его загрузки.

Показатели рассчитываются в такой последовательности:

1. Проводят наиболее рациональное размещение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

2. Определяют перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и по рабочим местам.

3. Определяют расчет пропускной способности оборудования (Р) по формуле:

Р = Ф _д х С , где

4. Фд фонд времени работы одного станка, С число станков в группе;

5. Определяют загрузку оборудования с учетом производственной программы. Загрузка оборудования рассчитывается двумя способами:

а) как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм выработки на годовую производственную программу;

б) как загрузка в станкочасах по всей номенклатуре.

6. Сопоставляя загрузку (3) оборудования с пропускной способностью, получают избыток или дефицит станкочасов по группам оборудования и определяют коэффициент загрузки. Если (Р минус 3 > 0), то производственную программу можно увеличить, т.к. производственные мощности не загружены полностью (недогружены).

Под оптимизацией понимается мощность, при которой номенклатура, ассортимент, объем выпускаемой продукции обеспечивают максимальную загрузку оборудования.

Ограничениями оптимизации производственной мощности являются:

1) суммарное время изготовления всех изделий на 1й группе оборудования;

2) искомая производственная мощность выпуска изделий 1го вида не должна быть меньше запланированной.

Эти задачи решаются с помощью методов линейного программиро вания.

Уровень использования производственной мощности измеряется следующими показателями:

1) Коэффициентом фактического (планового) использования производственной мощности (К _и.м.) , который определяется по формуле:

П – фактическая (плановая) продукция в натуральном или стоимостном выражении;

M годов. с редняя годовая мощность фактическая (плановая) в тех же единицах измерения, что и объем продукции.

2) Коэффициентом загрузки оборудования (К з.о). Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование. Определяется по формуле:

К з.о =фактический фонд времени(в станкочасах)/располагаемый фонд времени(в станкочасах)

Особое место в организации производственного процесса занимают различные принципы: пропорциональность, непрерывность, параллельность, ритмичность.

Степень пропорциональности производства характеризуется величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждой операции (передела) от запланированного ритма выпуска продукции.

Пропорциональность производства исключает перегрузку одного оборудования, т.е. возникновения узких месть, и недоиспользование мощности другого оборудования.

Пропорциональность принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса.

Рассмотрим пример. Производственный процесс изготовления дета лей состоит из 4 операций, в цехе установлены 4 станка с различной мощностью. Составим таблицу 15.

Общая пропускная способность технологической цепочки 6 деталей в смену. Третье рабочее место является «узким», использование фрезерного станка составляет 40%, двух других 50%.Что необходимо предпринять для дозагрузки рабочих мест? Необходимо приобрести токарный станок с такой же мощностью, тогда мощность будет составлять 12 штук деталей. Фрезерный станок недогружен, поэтому необходимо догрузить его другой деталью:

32 мин. х 12=384 мин. (480384)=96 мин.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования.

Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности (К_н ) исчисленный по формуле:

Характерной особенностью принципа параллельности является реализация на всех уровнях производственного процесса. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.

Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контроля параметров, загрузки и выгрузки агрегата с основным технологическим процессом.

Уровень параллельности производственного процесса можно исчислить по формуле:

Ритмичность принцип рациональной организации процессов, ха рактеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями. Пример. Сменный плановый и фактический выпуск деталей цехом характеризуется следующими данными.

Полученная величина характеризует отклонение от ритмичного выпуска продукции на 0,025 (10,975), частота невыполнения сменного графика составила 25%=(2х 100:8).

Сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощносги не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям в следующей последовательности:

— по агрегатам и группам технологического оборудования;

— по производственным участкам;

— по основным цехами заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие техно­логические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфаб­рикатов.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий опре­деляется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.

Использование натуральных показателей для измере­ния производственной мощности возможно только на уз­коспециализированных предприятиях, выпускающих од­нородную несложную продукцию. При многономенклатур­ном производстве суммарная мощность предприятия опре­деляется в денежном выражении.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имею­щегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок.Такой подход к определению производственной мощ­ности позволяет выявить несопряженность мощностей ве­дущих и вспомогательных производств и агрегатов и раз­работать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следую­щие исходные данные:

— плановый фонд рабочего времени одного станка:

— трудоемкость производственной программы;

— достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых дру­гих также необходимо учитывать производственные пло­щади.

Так на швейных фабриках в основу расчета произ­водственной мощности пошивочных цехов положено коли­чество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяе­мой для размещения производственных потоков.

Расчет выполняется по формуле:

(2.2)

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;

Sн — производственная нормативная площадь (с учетом прохо­дов) на одно рабочее место, кв. м;

Т — режимное время работы, час.;

t — затраты времени на изготовление одного изделия, час.

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес­кого перевооружения производства, реконструкции и рас­ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ­ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо­вая производственная мощность.

Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери­ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода.

Вы­ходная мощность рассчитывается по формуле:

где ПМ_вых — выходная производственная мощность;

ПМ_вх — входная производственная мощность;

ПМ_т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

ПМ_р — прирост производ­ственной мощности за счет реконструкции предприятия:

ПМ_нс — прирост производственной мощности за счет рас­ширения (нового строительства) предприятия;

ПМ_выб — выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета сред­негодовой производственной мощности.

Она определяется по формуле:

(2.4)

где ПМ_с — среднегодовая производственная мощность;

ПМiввод. — вводимая i-я производственная мощность;

t_iд — количество месяцев в году, в течение которых будет дей­ствовать i-я мощность;

ПМ_jвыв — выводимая j-я производ­ственная мощность;

t_jб — количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j-я выводимая мощ­ность;

12 — количество месяцев в году.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес­ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос­тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне­годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Обоснование производственной программы производ­ственной мощностью осуществляется в 4 этапа.

На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном пе­риоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

где К_ио — коэффициент использования производствен­ной мощности в отчетном периоде, ед.;

ОП_о — фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;

ПМ_со — сред­негодовая производственная мощность предприятия в от­четном периоде, ед.;

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производствен­ная мощность предприятия занижена и требуется уточне­ние расчетов.

На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факто­ров производства.

Внутрипроизводственные резервы улуч­шения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсив­ные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полез­ного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и цело­дневных простоев оборудования, а также сокращение про­должительности плановых ремонтов.

Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение вы­пуска годной продукции и т. п.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск про­дукции с действующих производственных мощностей пу­тем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

где ОП_д — возможный выпуск продукции с действую­щих производственных мощностей, ед.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производствен­ных мощностях большое значение имеют сроки их освое­ния. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

Заключительным этапом обоснования производствен­ной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым зада­нием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения.

Формула баланса производственной мощности предприя­тия имеет следующий вид:

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

— ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

— технического перевооружения производства;

— организационно-технических мероприятий, из них:

— увеличение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8420 — | 8038 — или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)
очень нужно

Расчет среднего процента загрузки оборудования по программе

(1.5.)

Кз_ср
=

1. 5. Расчет производственной мощности участка

Производственная
мощность
—
это максимально возможный
годовой объем производства продукции
и выполняемых услуг в номенклатуре и
структуре, установленных планом, при
полном использовании оборудования и
площадей. При этом должны быть учтены
запланированные
мероприятия по внедрению новой техники,
технологии и организации производства.
Производственная мощность — показатель
динамический.
С изменением уровня технической
оснащенности предприятия, технологии
и организаций производства меняется
и величина производственной
мощности. [5]

Производственная
мощность участка рассчитывается по
формуле:

,
шт., (1.6.)

где
∑С_пр
– суммарное принятое необходимое
количество оборудования, шт;

F_g
– годовой эффективный фонд времени
станка (F_д=4000
ч);

∑T_шк
– суммарное штучно-калькуляционное
время по всем операциям
технологического
цикла.

1. Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки по мощности участка

Определим
загрузку оборудования по программе,
равной производственной мощности
участка. Рассчитаем необходимое
количество оборудования при его загрузке
по мощности участка по формуле:

,ед.об., (1.7.)

где
M
– производственная мощность участка;

T_шт-к
– норма штучно-калькуляционного времени
на деталь по каждой операции;

F_g
–
годовой эффективный фонд времени
станка;

α
– коэффициент выполнения норм.

1,65ед.
об. 0,48
ед.об.

0,34
ед. об. 0,58
ед.об.

0,18ед.
об. 0,26
ед.об.

0,26
ед. об. 1,02
ед.об.

2,57
ед. об. 0,39
ед.об.

1,05
ед. об. 1,02
ед.об.

0,14ед.
об. 3,61
ед.об.

3,72
ед. об. 1,02
ед.об.

Расчет загрузки оборудования при его догрузке по мощности участка с учетом ранее принятого количества станков

(1.8.)

82
% 48
%

34
% 58
%

18
% 26
%

26
% 102
%

128
% 39
%

105
% 102
%

14
% 120
%

124
% 102
%

(1.9.)

График
загрузки оборудования по мощности
участка с учетом ранее принятого
количества оборудования представлен
в приложении 4.

1. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке Разработка мероприятий по их ликвидации

На
полученном графике загрузки оборудования
с учетом догрузки наблюдаем наличие
«узких» (перегруженных) и «широких»
(недогруженных) групп оборудования в
цехе.

«Узкое»
место характеризуется загрузкой
оборудования более 106 %, а «широкое» —
менее 60 %.

Оптимальная
загрузка в серийном производстве
составляет 80-85 %.

Для
обеспечения равномерной загрузки
оборудования необходимо ликвидировать
«узкие» (операции № 25, 40, 75) и «широкие»
(операции № 10, 15, 20, 35, 45, 50, 55, 65) места.

«Узкие»
места можно ликвидировать путем:

1. пересмотра
   технологии с целью уменьшения T_шт-к
   ;

2. увеличения
   количества смен на операциях с «узкими»
   местами;

3. увеличения
   количества оборудования
   до
   оптимальной загрузки;

4. использования
   и 3-й смены, и увеличения количества
   станков.

Воспользуемся
методом увеличения количества смен на
операциях с «узкими» местами.

В
данном случае применяем не 2-х сменный,
а 3-х сменный режим работы на операциях
№ 25, 40, 75 при этом значение
=
5600 час.

Рассчитаем
необходимое количество оборудования
при его загрузке по мощности при 3-х
сменном режиме работы по формуле:

,ед.об. (1.10.)

Рассчитываем
коэффициент загрузки оборудования при
его догрузке по мощности с учетом
принятого количества станков по формуле:

Таким
образом, в результате применения 3-х
сменного режима работы оборудования
произошло снижение его загрузки до
оптимального уровня, а именно, по
операции № 25 на 41 %, по операции № 40 на
40 %, по операции № 75 на 38 %.

«Широкие»
места можно ликвидировать путем их
догрузки аналогичной работой с других
участков.

Чтобы
узнать, сколько деталей необходимо
привести на каждое недогруженное
рабочее место, составляем пропорцию
вида:

М
= 28044 шт. – 34 % загрузки (по операции №
10)

Х_дет
–
85 %

Х_дет=
ед.

=
Х_дет
– М = 70110-28044 = 42066
ед.

М
= 28044 шт. – 18 % загрузки (по операции №
15)

Х_дет
– 85 %

Х_дет
=
ед.

=
Х_дет
– М = 132430-28044 = 104386 ед.

М
= 28044 шт. – 25 % загрузки (по операции №
20)

Х_дет
– 85 %

Х_дет
=
ед.

=
Х_дет
– М = 95395-28044 = 67351 ед

М
= 28044 шт. – 14 % загрузки (по операции №
35)

Х_дет
– 85 %

Х_дет=
ед.

=
Х_дет
– М = 17267-28044 =
142223
ед.

М
= 28044 шт. – 48 % загрузки (по операции №
45)

Х_дет.
– 85 %

Х_дет
=
ед.

=
Х_дет
– М = 49661-28044 = 21617 ед.

М
= 28044 шт. – 58 % загрузки (по операции №
50)

Х_дет
– 85 %

Х_дет=
ед.

=
Х_дет
– М = 41098-28044 = 13054 ед.

М
= 28044 шт. – 26 % загрузки (по операции №
55)

Х_дет
– 85 %

Х_дет=
ед.

=
Х_дет
– М = 91682-28044 =
63638
ед.

М
= 28044 шт. – 39 % загрузки (по операции №
65)

Х_дет
– 85 % , следовательно,

Х_дет=
ед.

=
Х_дет
– М = 61122-28044 = 33978 ед.

Таким
образом, по операции №10 необходима
догрузка рабочих мест в размере 42066ед.,
по операции №15 – в размере 104386ед., по
операции №20 – в размере 67351ед., по
операции №35 – в размере 142223ед., по
операции №45 – в размере 21617ед., по
операции №50 – в размере 13054ед., по
операции №55 – в размере 63638ед., по
операции №65 – в размере 33978ед.

Для
данных операций:

,
ед.об. (1.11)

0,84 0,85

0,84 0,86

0,87 0,84

0,85

Рассчитаем
средний % загрузки оборудования с учетом
ликвидации «широких» и «узких» мест:

(1.12.)

Средний
процент загрузки оборудования составил
88 %, что является оптимальным значением
для серийного производства.

График
загрузки оборудования на участке с
учетом ликвидации «широких» и «узких»
мест представлен в приложении 5.