Как найти ширину ленты ленточного конвейера - AvtoShod.ru

Ширина ленты В,
м, определяется по формуле:

,
(3)

где С_П– коэффициент
заполнения ленты принимается по таблице
2, но предварительно необходимо определить
значение угла естественного откоса
груза в движении по таблице 3;

К_у
– коэффициент уменьшения площади
сечения груза на наклонном конвейере.
Зависит от наибольшего угла наклона
трассы конвейера (по заданию) и принимается
по таблице 4;

ρ
– плотность транспортируемого материала,
т/м³;

V
– скорость
движения ленты конвейера, м/с.

Коэффициент С_П
зависит не только от угла естественного
откоса насыпного материала при
транспортировании, но и от типа роликоопор.

Таблица 2 – Значения
коэффициента заполнения ленты грузом

Тип

роликоопоры

Угол наклона
боковых

роликов,

град.

Угол откоса

материала

в движении,

град.

Коэффициент
заполнения ленты

Прямая

–

20÷30

30÷45

240

325

Желобчатая

двухроликовая

20÷30

30÷45

450

535

Желобчатая

трехроликовая

20÷30

30÷45

470

550

20÷30

30÷45

550

625

Таблица 3 – Значения
угла естественного откоса груза

Наименование груза	Угол естественного откоса груза, град.	Наименование груза	Угол естественного откоса груза, град.
в покое	в движении	в покое	в движении
Глина	40÷45	37÷41,5	Руда	35÷37,5	36
Гравий	30÷45	38÷39	Торф	45÷50	39÷45
Кокс	30÷35	27÷31	Уголь	27÷45	20÷40
Песок	34,5÷40	35	Щебень	40÷45	35÷40

Таблица 4 – Значения
коэффициента уменьшения площади сечения
груза на ленте

Подвижность частиц груза	Угол откоса материала в движении, град.	Угол наклона конвейера, град.
0÷5	6÷10	11÷15	16÷20
Легкая	20	0,95	0,9	0,85	0,8
Средняя	До 35	1	0,97	0,95	0,9
Малая	До 45	1	0,98	0,97	0,97

Варианты размещения
груза на ленте представлены на рисунке
5.

а)
– прямая роликоопора; б) – двухроликовая
роликоопора;

в) – трехроликовая
роликоопора

Рисунок 5 –
Поперечное сечение расположения груза
на ленте

На этом рисунке
φ_Д
– угол
естественного откоса груза в движении,
β – угол
наклона боковых роликов опоры.

Определение
ширины ленты проводится в несколько
этапов:

Рассчитывается
ширина ленты для прямой роликоопоры.

2. Если результат
расчета оказывается больше или равным
0,8 м, то расчет повторяется для двухроликовой
опоры или трехроликовой с углом наклона
боковых роликов 20º.

Если результат
оказался больше или равным 1,2 м, то расчет
повторяется для трехроликовой опоры с
углом наклона боковых роликов 30º.

3. Если груз
крупнокусковой, то ширина ленты должна
удовлетворять следующим требованиям:

– для сортированного
груза:

.
(4)

– для рядового
груза:

.
(5)

За окончательное
значение ширины ленты принимается
наибольшее
из всех значений, полученных по формулам
(3) и (4) или (3) и (5). Результат необходимо
округлить до ближайшего значения по
стандарту. ГОСТ 22644 – 77: 300; 400; 500; 650; 800;
1000; 1200; 1400; 1600; 2000; 2500; 3000 мм.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Источник

ВСЕСОЮЗНЫЙ
ПРОЕКТНЫЙ И НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА
(ПРОМТРАНСНИИПРОЕКТ)
ГОССТРОЯ
СССР

ПОСОБИЕ
ПО
ПРОЕКТИРОВАНИЮ
КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
(к СНиП 2.05.07-85)

Москва Стройиздат 1988

Рекомендовано к изданию
решением научно-технического совета Промтрансниипроекта.

Распространяется на проектирование стационарных ленточных конвейеров
(конвейерных линий) общего назначения с резиновыми лентами шириной от 300 до
2000 мм, применяемых для транспортирования насыпных грузов плотностью до 3,15
т/м³, а также штучных грузов. Параметры указанных конвейеров
регламентированы ГОСТ 22644-77* —
ГОСТ 22647-77*.

Содержит расчеты технических параметров ленточных конвейеров и
конвейерных линий (определение производительности конвейерного транспорта,
выбор трассы конвейера, приближенный и уточненный методы тягового расчета,
выбор основного технологического оборудования), рекомендации по другим разделам
проекта конвейерного транспорта.

Для инженерно-технических
работников научно-исследовательских и строительных организаций.

Разработано
Промтрансниипроект (канд. техн. наук В .Л. Орешкин, Н.Н. Кузнецов, В.П.
Здешнев, Т.Н. Жарова, А.В. Тюленев,
В.И. Лившиц); ВНИИПТМаш (канд. техн. наук В .К. Дьячков, В.А.
Барков); Механобр (О.В.
Зеленский, В.П. Вольфсон); Атомтеплоэлектропроект
(Н.И. Муратов, И.И.
Вессерман, Л.Б. Воронова, Н.Н. Рубачев,
Л.А. Стельмах); Южгипроруда (Ю.Е. Чечельницкий, В.П. Пичугин,
В.А. Акинтьев); ГПКИ Союзпроммеханизация (О.Б. Желдаков, С.И.
Модин).

ОБОЗНАЧЕНИЯ
ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

L — длина конвейера, м;

l — длина участка конвейера, м;

l_г — длина горизонтальной проекции участка конвейера, м;

H — высота подъема (спуска) груза конвейером
(конвейерной линией), м;

H₀ — высота подъема груза разгрузочной тележкой, м;

B — ширина ленты, м;

D_п — диаметр приводного барабана, м;

d — диаметр ролика, м;

R₁ ( R₂ ) — радиус выпуклого (вогнутого) участка конвейера, м;

α — угол охвата лентой приводного барабана, °;

β —
угол наклона конвейера (участка конвейера) к горизонтальной плоскости, °;

φ₀ — угол естественного откоса груза в покое, °;

φ — угол естественного откоса груза в движении, °;

S_нб — натяжение ветви ленты, набегающей на приводной барабан,
даН;

S_сб — натяжение ветви ленты, сбегающей с приводного
барабана, даН;

S_i — натяжение в какой-либо точке ленты, даН;

P — окружное тяговое усилие на приводном барабане,
даН;

W — сопротивление движению ленты на каком-либо участке,
даН;

T — годовой фонд времени работы конвейера
(конвейерной линии), ч;

Г — годовой грузооборот
(объем перевозок), т/год;

Q_п — потребная производительность конвейера (конвейерной
линии), т/ч;

Q — расчетная производительность конвейера
(конвейерной линии), т/ч;

V _п — потребная объемная
производительность конвейера (конвейерной линии), м³/ч;

V — расчетная объемная производительность конвейера (конвейерной линии), м³/ч;

v — скорость ленты, м/с;

γ —
насыпная плотность груза, т/м³;

M _т — тормозной момент на
валу приводного барабана, даН/м;

M _кр — крутящий момент на валу
приводного барабана, даН/м;

q_г — линейная нагрузка от массы груза на ленте, даН/м;

q_л — то же, от массы ленты, даН/м;

q ‘_р , q_р — то же, от массы вращающихся частей роликоопор, соответственно
на верхней и нижней ветвях, даН/м;

z — число прокладок в ленте;

w — коэффициент сопротивления движению ленты по
роликоопорам;

к — коэффициент
запаса;

к_г —
коэффициент готовности конвейера;

μ — коэффициент трения ленты о поверхность барабана;

η — коэффициент полезного действия;

l ‘_р — расстояние между верхними роликоопорами, м;

l_р — то же, между нижними роликоопорами, м;

g — ускорение свободного падения, 9,81 м/с².

1 . ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Проектирование конвейерного
транспорта осуществляется на основе следующих исходных данных:

номенклатура грузов;

потребная производительность
или годовой грузооборот (объем перевозок);

характеристика*
транспортируемого груза: насыпная плотность (масса единичного груза для
тарно-штучных грузов), гранулометрический состав, угол естественного откоса в
покое и движении, влажность, абразивность, взрыво- и пожароопасность,
химическая активность, склонность к налипанию на ленту и пылеобразованию,
слеживаемость и другие сведения о грузе, которые могут оказать влияние на выбор
параметров конвейера и его работоспособность;

*
Справочные данные о насыпных грузах с указанием их насыпной плотности, угле
естественного откоса и допустимом угле наклона ленточного конвейера приведены в
прил. 1.
Сведения о наибольшем угле наклона конвейеров для перемещения некоторых
тарно-штучных грузов приведены в прил. 2.

генеральный план с
нанесенными на нем инженерными сооружениями с указанием высотных отметок;

климатический район зоны
строительства;

режим работы производств
предприятия, технологически связанных с проектируемым конвейерным транспортом,
а также рекомендуемый режим работы конвейерного транспорта (число рабочих дней
в году, смен в сутки, часов в смену);

коэффициент неравномерности
загрузки конвейерной линии;

производственные условия
работы конвейера в зависимости от положений норм технологического
проектирования для определенной отрасли промышленности и местных условий
(имеется в виду работа этих конвейеров в отапливаемых или неотапливаемых
помещениях, на открытом воздухе, с использованием навесов или местных укрытий
конвейерных лент);

источники энергоснабжения и
их параметры.

2 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ
ПАРАМЕТРОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Расчет производительности ленточного конвейера

2.1 . Расчетная производительность
ленточного конвейера (конвейерной линии) определяется по формулам:

( 1 )

( 2)

где к_н — коэффициент неравномерности
загрузки конвейерной линии; к_в — коэффициент использования
конвейерной линии по времени, равный отношению фактического времени работы
конвейера к плановому в смену; обычно принимают к_в = 0,7 — 0,95 (по
указанию заказчика в зависимости от организации и технологии производства); кⁿ_г —
коэффициент готовности конвейерной линии; n —
число конвейеров
в линии. Для стационарного конвейера к_г = 0,96.

2.2 . Величина коэффициента
неравномерности загрузки конвейерной линии зависит от характера организации
грузопотока.

При равномерном грузопотоке к_н
= 1 — 1,2.

При неравномерном грузопотоке
величина коэффициента неравномерности определяется по графику подачи груза на
конвейер. Различают два вида к_н — минутный и часовой. Ориентировочно
принимают к_н.мин = 1,5 — 2, к_н.ч = 1,2 — 1,5.

По минутному (максимальному)
грузопотоку определяют ширину ленты, по часовому — прочность ленты, мощность
двигателя.

2.3 . Расчетная производительность
может определяться исходя из заданного годового грузооборота (объем перевозок)
по формулам:

( 3)

( 4)

Выбор скорости движения ленты

2.4 . Значения скорости движения
ленты выбираются в зависимости от свойств транспортируемого груза и
особенностей конструкции конвейера: ширины и типа ленты, типа разгрузочного
устройства, угла наклона конвейера.

2.5 . Скорость ленты конвейера
согласно ГОСТ 22644-77 * должна выбираться из следующего рада: 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63;
0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 м/с. Допускается применять скорости
менее 0,25 м/с. Отклонение скоростей от указанных допускается в пределах ±10 %.

2.6 . Рекомендуемые скорости лент
конвейеров для транспортирования различных насыпных грузов по горизонтали или
на подъем при отсутствии на конвейере устройств промежуточной разгрузки приведены
в табл. 1 .

Таблица 1

Характеристика транспортируемых грузов	Скорость ленты v , м/с, при ширине ленты B , мм
300 — 500	650	800	1000	1200	1400	1600	2000
Пылевидные и порошковидные сухие, пылящие	1	1	1	1	1	1	1	1
Хрупкие кусковые, крошение которых снижает их качество	1,25	1,6	1,6	1,6	2	2	2,5	2,5
Мелкокусковые (размер куска до 80 мм)	1,6	2	2,5	3,15	4	4	5	6,3
Среднекусковые (размер куска до 160 мм)	1,6	1,6	2	2,5	2,5	3,15	4	5
Среднекусковые (размер куска 161 — 350 мм)	—	—	1,6	1,6	2	2,5	3,15	4
Крупно кусковые тяжелые (размер куска св. 350 мм)	—	—	—	—	2	2	2,5	3,15
Зерновые (зерно)	1,6	2,5	3,15	4	4	4	5	6,3
Овощи, фрукты, корнеплоды	0,8	0,8	1	1	1	1	1	1

2.7 . При наличии на конвейере
барабанных разгружателей с механическим передвижением скорость ленты должна
приниматься не более 2 м/с.

2.8 . При наличии на конвейере
плужковых разгружателей скорость ленты должна приниматься не более 1 — 1,6 м/с.

2.9 . Рекомендуемые скорости лент
конвейеров для транспортирования различных штучных грузов приведены в табл. 2 .

2.10 . При транспортировании
насыпных грузов на спуск скорость ленты не должна превышать 1,6 м/с.

Таблица 2

Характеристика штучных грузов	Скорость ленты, м/с
Мешки тканевые с мукой, зерном, мешки бумажные с цементом, мелом	0,5 — 1
Почтовые посылки в мягкой упаковке, пачки газет	0,8 — 1
Рулоны бумаги массой до 200 кг, ящики, бочки, чемоданы массой до 50 кг	0,3 — 0,5

Определение
ширины ленты

2.11 . При транспортировании
насыпных грузов ширина конвейерной ленты определяется по формулам:

( 5 )

( 6)

где C — коэффициент площади
сечения груза на ленте, зависящий от угла наклона конвейера к горизонту, угла
естественного откоса груза в покое и угла наклона боковых роликов (табл. 3).

Полученное значение ширины
ленты округляется в большую сторону до ближайшего из ряда по ГОСТ 22644-77*.

Таблица 3

φ ₀ , °	Угол наклона конвейера β , °
0 — 10	11 — 15	16 — 18	19 — 22
Угол наклона боковых роликов роликоопор, °
20	30	20	30	20	30	20	30
30	257	296	245	282	232	267	225	259
35	277	319	262	302	250	288	240	276
40	294	338	279	320	264	304	250	288
45	313	358	295	340	280	322	265	305
Примечание . Коэффициент C для плоских лент принимается в два раза меньше, чем для лент с роликоопорами, имеющими угол наклона боковых роликов 20°.

2.12 . Согласно ГОСТ 22644-77 * производительность горизонтальных конвейеров, не имеющих промежуточных
разгрузочных устройств, при скорости ленты 1 м/с не должна иметь значения менее
указанных в табл. 4 .

2.13 . Полученное значение ширины
ленты должно быть не менее рассчитанного по формуле

B = к_б × а‘ + 200 мм, ( 7)

где к_б — коэффициент, принимаемый равным 2
для рядового груза и 3,3 для сортированного груза; а‘ — максимальная крупность кусков транспортируемого материала.

2.14 . При транспортировании
штучных грузов ширина конвейерной ленты определяется по формуле

B = а_ш + 2 Δ _ш , (

где а_ш — наибольший поперечный размер
груза по способу его укладки на ленту, м; Δ_ш — расстояние от кромки груза
до кромки ленты, м.

Обычно принимают Δ_ш = 0,05 — 0,1 м.

Полученное значение ширины
ленты округляется в большую сторону до ближайшего из ряда по ГОСТ 22644-77*.

Таблица 4

Форма рабочей ветви ленты	Производительность, м³/ч, при ширине ленты B , мм
300	400	500	650	800	1000	1200	1400	1600	1800	2000
Желобчатая	—	40	63	100	160	250	400	500	630	800	1000
Плоская	12,5	16	25	40	63	100	160	200	250	315	400

Выбор
трассы и определение геометрических параметров конвейерной линии

2.15 . Трасса конвейерной линии
должна иметь минимально необходимую длину и включать наименьшее число
конвейеров при минимуме суммы затрат на капитальное строительство и
эксплуатацию.

2.16 . Максимально допустимые углы
наклона конвейеров при перемещении груза на подъем принимают по данным прил. 1 и 2 . При перемещении груза на
спуск значения максимальных углов наклона по прил. 1 и 2 следует уменьшать на 6 — 8°.
При этом во всех случаях они должны приниматься не более 10 — 12°.

2.17 . Минимально допустимые
радиусы выпуклых участков конвейеров с резинотканевыми лентами принимают в
зависимости от ширины ленты и угла наклона боковых роликов по табл. 5 .

Таблица 5

Угол наклона боковых роликов, °	R ₁ _min м, при ширине ленты B , мм
300	400	500	650	800	1000	1200	1400	1600	2000
20	3,5	5	6	8	10	12	14	17	19	24
30	5	6	7,5	10	12	15	18	21	24	30

2.18 . Минимально допустимые
радиусы выпуклых участков конвейеров с резинотросовыми лентами определяют по
формуле

R ₁ _min = к₁ B , ( 9)

где к₁ — коэффициент, зависящий от
отношений натяжения ленты S в верхней точке кривой при
установившемся движении к допускаемому натяжению ленты S_д (табл. 6).

Таблица 6

Угол наклона боковых роликов, °	Коэффициент к₁ при отношении S / S _д
0,1 — 0,5	0,51 — 0,6	0,61 — 0,7	0,71 — 0,8
20	90	110	160	225
30	125	160	200	320

2.19 . Минимально допустимые
радиусы вогнутых участков конвейеров (рис. 1 ) определяют по формуле

R ₂ _min = (1,2 S / q _л )к₂к₃, ( 10)

где S —
натяжение ленты
в верхней точке кривой при загруженном полностью горизонтальном участке и
незагруженных криволинейном и наклонном участках при установившемся движении; к₂
— коэффициент, учитывающий тип натяжного устройства (табл. 7); к₃
— коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера (табл. 8).

Рис. 1 . Расчетная схема участка
конвейера при определении радиуса R₂

Таблица 7

Вид ленты	Коэффициент к₂ для натяжного устройства
грузового	винтового, пружинного, лебедочного
Резинотканевая	1,2	1,4
Резинотросовая	1,3	1,5

Таблица 8

β , °	0 — 8	9 — 12	13 — 15	16 — 18	19 — 21	22 — 24
к₃	1	1,04	1,07	1,1	1,15	1,17

Определение
расчетной длины ленты

2.20 . Расчетная длина ленты
конвейера определяется по формуле:

L _р = Σ L_i + Σ l_i + (π/360)(Σα _i D_i + 2 Σβ_iR_i ), ( 11)

где L_i —
длина i -го
прямого участка ленты; l_i — длина i -го
стыка; α_i —
угол охвата i -го
барабана; D_i — диаметр i -го
барабана; β_i — угол дуги i -й
окружности, по дуге которой проходит лента; R_i — радиус i -й
окружности.

2.21 . Длина вулканизированного
стыка резинотканевой ленты согласно ГОСТ 20-85 определяется по формуле

i = l _ст (i — 1/3) + B/3
+ 2l _з , ( 12)

где l_ст — длина средней ступеньки,
табл. 9;
i — число прокладок; l_з — ширина заделки стыка,
табл. 10.

Таблица 9

Прочность тяговой прокладки, даН/см	55	100	200	300	400
Длина средних ступенек, l _ст , мм	100	150	250	300	350

Таблица 10

Ширина ленты, B , мм	До 650	Св. 650 до 800	Св. 800 до 1400	Св. 1400
Ширина заделки стыка, l _з , мм	30	50	75	120

При холодном способе
вулканизации l_з не учитывается.

2.22 . Длину вулканизированного
стыка резинотросовой ленты можно принимать по табл. 11

Таблица 11

Тип ленты	РТЛ-1600	РТЛ-2500	РТЛ-3150	РТЛ-4000	РТЛ-5000
l , м	1,5	2	3,3	3,5	4

3 . ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНЫХ
КОНВЕЙЕРОВ

Приближенный метод тягового расчета

3.1 . Приближенный метод тягового
расчета сводится к определению окружного усилия на приводном барабане, а также
сбегающего и набегающего усилий в конвейерной ленте на приводном барабане.

3.2 . Величина окружного усилия на
приводном барабане при загруженной ленте конвейера определяется по формуле

P = к_д L _г w ( q _г +
q ‘ _р + q « _р +
2 q _л ) + q _г H ₀ ± q _г H , ( 13)

где к_д —
коэффициент дополнительных сопротивлений,
определяется по графику рис. 2 .

В формулу ( 13) у
члена ± q_г H знак
плюс принимается при движении груженой ветви ленты на подъем, знак минус — при
движении груженой ветви ленты на спуск.

Рис.
2 .
График изменения коэффициента дополнительных сопротивлений к_д

3.3 . Величина окружного усилия на
приводном барабане при незагруженной ленте конвейера (холостой ход)
определяется по формуле ( 13 ) при q _г = 0.

3.4 . Для конвейеров длиной 100 м
и более в формуле ( 13 ) коэффициент к_д необходимо умножить на дополнительный
коэффициент к‘_д, который принимается в зависимости от длины
конвейера L и числа изгибов ленты n , включающих
изгибы на неприводных барабанах и выпуклых участках верхней и нижней ветвей.

Значения коэффициента к‘_д
приведены в табл. 12.

Таблица 12

L , м	100	150	200	300	400	500	600	800 и более
n = 3 — 5	1,04	1,13	1,15	1,31	1,35	1,42	1,47	1,53
n = 6 — 10	1,21	1,31	1,42	1,54	1,61	1,66	1,69	1,81

3.5 . Линейная нагрузка (даН/м) от
массы груза на ленте определяется по формуле

q _г = Qg/(36v). ( 14)

3.6 . Линейная нагрузка (даН/м) от
массы ленты определяется по формуле

q _л = 0,1 G _л g , ( 15)

где G_л — масса 1 м ленты, кг.

Масса 1 м резиновых
конвейерных лент приведена в прил. 3.

3.7 . Линейная нагрузка (даН/м) от
массы вращающихся частей роликоопор верхней ветви определяется по формуле

q ‘ _р = G ‘ _р g /(10 l ‘ _р ), ( 16)

где G ‘_р — масса вращающихся частей
одной роликоопоры верхней ветви.

Принимается по каталогу завода-изготовителя и прил. 4.

3.8 . Линейная нагрузка (даН/м) от
массы вращающихся частей роликоопор нижней ветви определяется по формуле

q « _р = G « _р g /(10 l « _р ), ( 17)

где G «_р — масса вращающихся частей
одной роликоопоры нижней ветви. Принимается по каталогу завода-изготовителя и
прил. 4.

3.9 . Средние величины линейных
нагрузок (даН/м) от массы ленты и вращающихся частей роликоопор для
приближенных расчетов приведены в табл. 13 .

Таблица 13

Ширина ленты, мм	q _л.ср	q ‘ _р	q « _р
400	3,6	7,8	2,2
500	4,6	8,2	2,7
650	5,9	9,6	4
800	8	19,2	7
1000	14	22,2	8,5
1200	16,8	26,6	12,2
1400	19,6	32	17
1600	26,7	33,5	18
2000	33,4	62,5	28,5

3.10 . Величины коэффициентов
сопротивления движению ленты по роликоопорам w приведены в табл. 14 .

Таблица 14

Длина конвейера, м	Условия эксплуатации (по прил. 5 )
легкие	средние	тяжелые	очень тяжелые
летом	зимой	летом	зимой
До 100 включительно	0,02	0,025	0,035	0,045	0,04	0,055
Св. 100	0,018	0,022	0,032	0,042	0,036	0,05

3.11 . Расчетное натяжение ветви
ленты (даН), набегающей на приводной барабан, определяется по формуле

S _нб = e ^μα /( e ^μα — 1) P . ( 18)

где e = 2,72 — основание
натуральных логарифмов; μ — принимается по табл. 15.

Таблица 15

Поверхность приводного барабана	Состояние соприкасающихся поверхностей ленты и барабана	Атмосферные условия	Условия эксплуатации¹	Коэффициент трения ленты о поверхность барабана
Стальная или чугунная, без футеровки	Чистые	Сухо	л	0,35
Пыльные	Сухо	с	0,3
Загрязненные:
углем, песком²	Влажно	т, от	0,2
глиной³	Влажно, морозно	т, от	0,1

Футерованная резиной	Чистые	Сухо	л	0,5
Пыльные	«	с⁴	0,4
Загрязненные:
углем, песком²	Влажно	с⁴, от, т	0,25
глиной³	Влажно, морозно	т, от	0,15
Футерованная прорезиненной лентой без обкладки	Чистые	Сухо	л	0,45
Пыльные	«	с	0,35
Загрязненные;
углем, песком²	Влажно	с⁴, т, от	0,25
глиной³	Влажно, морозно	т, от	0,1
¹ л — легкие, с — средние, т — тяжелые, от — очень тяжелые. ² Нелипкие грузы. ³ Липкие грузы, снижающие коэффициент трения, снег, обледенение. ⁴ При влажности окружающего воздуха до 65 % и транспортируемом грузе, обладающем большой влажностью, при гидроуборке помещения.

Для двухбарабанного привода

μα = μ ( α ‘ + α « ), ( 19)

где α‘
и α» — углы охвата лентой
первого и второго приводных барабанов.

3.12 . Расчетные величины тягового
фактора

Ф = e ^μα , ( 20)

коэффициентов

Г = 1/( e ^μα — 1), ( 21)

Ж = e ^μα /( e ^μα — 1) ( 22)

приведены в прил. 6.

3.13 . Расчетное натяжение ветви
ленты, сбегающей с приводного барабана, определяется по формуле

S _сб = S _нб — P ( 23)

и проверяется по допустимой величине минимального
натяжения ленты из условий ее допустимого прогиба между роликоопорами

S _сб ≥ 8 q _л l «_р cos β . ( 24)

Уточненный
метод тягового расчета

3.14 . Уточненный метод тягового
расчета сводится к определению тяговых усилий в характерных точках конвейерной
ленты: начальных и конечных точках горизонтальных, наклонных и криволинейных
участков ленточного конвейера, а также в набегающей и сбегающей ветвях ленты с
последующим определением окружного усилия на приводном барабане.

3.15 . Расчеты уточненным методом
необходимо выполнять для различных режимов работы конвейера. Расчетными
режимами работы конвейера являются: режим I — пусковой с грузом, при
котором производительность Q равна заданному расчетному
значению; режим II — установившийся с грузом,
при котором Q равно заданному расчетному
значению; режим III — пусковой без груза, при
котором Q = 0, режим IV — установившийся без груза,
при котором Q = 0.

Расчет и выбор привода,
натяжной тележки (рамы), ленты и других частей конвейера производится по
результатам расчета режима II ; грузовое устройство
выбирается по результатам расчета режима I .

Расчеты режимов III и IV
производят при наличии двигателей с фазным ротором, результаты этих расчетов
используются при составлении заданий на проектирование привода.

3.16 . Исходные данные для
уточненного тягового расчета ленточного конвейера:

транспортируемый груз и его
характеристика;

расчетная производительность
конвейера; скорость ленты;

линейные нагрузки от ленты,
груза и вращающихся частей роликоопор;

расчетная геометрическая
схема конвейера с нанесенными характерными точками.

3.17 . На рис. 3 представлены примерные
расчетные геометрические схемы ленточных конвейеров.

Характерные точки конвейера
нумеруются, начиная с точки сбегания ленты с приводного барабана, натяжение в
которой обозначается S₁ или S_сб и до точки набегания ленты
на приводной барабан, натяжение обозначается S_n или S_нб .

3.18 . Формулы для расчета
сопротивлений движению ленты на отдельных характерных участках ленточного
конвейера приведены в табл. 16 .

Рис. 3 . Характерные расчетные схемы
конвейеров

а — с головным приводом и
разгрузочной тележкой S₁ = S_сб , S₁₉ = S_нб ; б — с двухбарабанным приводом, S₁ = S_сб , S₉ = S_нб , α = α‘
+ α«

Таблица 16

Участок	Схема участка	Сопротивление участка W , даН
Горизонтальный верхней ветви		W = (q _г + q _л + q’ _р )lw
Горизонтальный нижней ветви		W = (q _л + q» _р )lw
Наклонный верхней ветви		W = (q _г + q _л + q’ _р )l _г w ± (q _г + q _л )h
Наклонный нижней ветви		W = (q _л + q» _р )l _г w ± q _л h
Криволинейный выпуклый верхней ветви		W = [ S_i + ( q _г + q _л + 2 q ‘ _р ) R ₁ ] β _к w ± ( q _г + q _л ) h
Криволинейный вогнутый верхней ветви		W = (q _г + q _л + q’ _р )l _г w ± (q _г + q _л )h
Криволинейный выпуклый нижней ветви		W = [S_i + (q _л + q» _р ) R ₁ ]β _к w ± q _л h
Криволинейный вогнутый нижней ветви		W = ( q _л + q « _р ) l _г w ± q _л h
Головные, концевые натяжные барабаны α = 180 — 210°		W = 0,04 S_i
Оборотный барабан α = 70 — 110°		W = 0,03 S_i
Отклоняющий барабан α < 30°		W = 0,02 S_i
Спуск, подъем ленты		W = ± q _л l
Разгрузочная тележка		W = 0,1 S_i
Загрузочное устройство (устройства)		W = 0,9 q _г
	W = 0,9 q _г + 50 gh ² _г γ l _б , где: h _г = 0,15 — 0,25 м, при B ≤ 800 мм; h _г = 0,3 — 0,5 м, при B ≥ 1000 мм
Борта укрытий		W = к₁ l _б , где: к₁ = 3 — 5 для B ≤ 1000 мм, к₁ = 6 — 10 для B > 1000 мм
Плужковый сбрасыватель		W = к‘_п q _г B , где: к‘_п = 3 — для мелкокускового груза к‘_п = 3,5 — для среднекускового груза
Примечание . В формулах верхний знак при движении ленты на подъем, нижний — под уклон.

В таблице обозначено: S_i — натяжение ленты в начале 1-го участка (даН), l_б — длина бортов лотков вдоль
ленты, м, β_к — угол дуги криволинейного участка, рад.

Сопротивление участка с
несколькими загрузочными устройствами определяется как сопротивление участка с
одним загрузочным устройством, имеющим нагрузку q_г равную сумме нагрузок от
нескольких загрузочных устройств.

При расчете
конвейеров-питателей, загружаемых из-под бункеров, необходимо учитывать
дополнительное сопротивление от давления груза.

3.19 . Расчет начинают с составления
выражений, определяющих натяжение ленты в характерных точках, от S ₁ = S _сб до S_n ⁼ S _нб . Учитывая,
что натяжение в каждой характерной точке трассы — S_i — равно сумме натяжения в предыдущей точке — S_i _-1 —
и сопротивления участков — W ₍ _i _-1)- _i , получим:

( 25)

После подстановки последняя
формула системы уравнений ( 25) примет вид

S _нб = b ₁ S _сб + b ₂ , ( 26)

где b₁ и b₂ —
коэффициенты,
получаемые после подстановок и сокращений.

3.20 . Затем определяют тяговый
фактор приводного барабана e ^μα :

для однобарабанного привода
по формуле

e ^μα = S _нб / S _сб ; ( 27)

для двухбарабанного привода
по формуле

e ^μ ⁽ ^α ^‘ ^+

α«) = S _нб / S _сб . ( 28)

Величины e^μα и μ см. в
прил. 6.

Решая совместно (26) и (27)
получаем

S _сб = b₂/(e^μα
— b₁). ( 29)

Полученное по формуле ( 29)
значение S_сб подставляют последовательно в выражение ( 25), в
результате чего получают натяжение ленты во всех рассматриваемых точках.

Аналогично определяют
натяжения в характерных точках для всех четырех расчетных режимов, отличие
заключается в принимаемых значениях коэффициента w (пусковой
или установившийся режим) и в наличии или отсутствии на ленте груза.

3.21 . Расчетное окружное усилие на
приводном барабане определяется по формуле

P = ( S _нб — S _сб )/η_б, ( 30)

где S_нб и S_сб —
из расчета
режима II ; η_б — КПД
приводного барабана, который определяется по формуле

( 31 )

где w_б — коэффициент сопротивления
приводного барабана (с учетом сопротивления очистных устройств и изгиба ленты);
для пускового режима можно принять w_б = 0,06, для установившегося
режима w_б = 0,04, Значения Ж приведены в прил. 6.

В табл. 17 даны
величины η_б и η‘_б
приводных барабанов для режимов I и II соответственно, при наиболее
часто встречающихся значениях μ и α .

Таблица 17

μ	α , °	η _б	η‘_б
0,25	210	0,91	0,86
400	0,95	0,92
0,3	210	0,93	0,89
400	0,95	0,93
0,35	210	0,93	0,9
400	0,95	0,93

Определение
мощности привода

3.22 . Мощность на валу приводного
барабана (кВт) определяется по формуле

N _б = Pv /100. ( 32)

3.23 . Расчетная мощность двигателя
привода конвейера определяется по формуле

N _э = N _б к/ η _п , ( 33)

где к = 1,1 — 1,2 (меньшая величина берется при N_б > 50 кВт); η_п
= КПД привода, принимается в пределах 0,8 — 0,92.

По полученной величине N_э по каталогу подбирается
двигатель ближайшей большей мощности.

Определение
тормозного момента и необходимости установки тормоза

3.24 . Тормозной момент (даН/м) на
валу приводного барабана определяется по формуле

M _т = 0,5{ q _{г тах} ( H + H ₀ ) — к_и[ P — q _г ( H + H ₀ )]} D _п η, ( 34)

где к_и — коэффициент изменения
сопротивления движению ленты на трассе конвейера (принимается равным 0,5 —
0,6); η — общий КПД
привода; q_{г тах} —
линейная
нагрузка от массы груза на ленте при наибольшей загрузке конвейера.
Определяется по Q_max и к_н_min .

3.25 . Необходимость установки
тормоза в приводном механизме конвейера с наклонными участками трассы
определяется из выражения

q _{г тах} ( H + H ₀ ) ≥ Σ W , ( 35)

где Σ W — сумма сопротивлений
движению ленты по всему ее контуру. Численное значение Σ W принимается равным величине P .

4 . ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Выбор типа ленты

4.1 . Вид и тип ленты выбирается с
учетом положений ГОСТ 20-85 , а также по техническим условиям заводов-изготовителей лент.

При выборе ленты необходимо
учитывать вид транспортируемого груза и условия эксплуатации.

4.2 . При применении на конвейере
резинотканевой ленты количество прокладок в ней определяется по формуле

( 36)

где S_нб — максимальное натяжение
ветви ленты, набегающей на приводной барабан, даН; n₀ — запас прочности. Значение n₀ для лент общего назначения
приведены в табл. 18; к_р — номинальная прочность тяговой
прокладки.

При количестве прокладок св.
6 необходимо применение ленты с более прочными прокладками.

Таблица 18

Угол наклона конвейера, β °	Число тяговых прокладок	n ₀ при номинальной прочности к_р, даН/см одной прокладки
55	100	200	300	400
От 0	До 5	8	8	8	8	8
до 10	Св. 5	9	9	9	9	9
От 10	До 5	9	9	9	9	9
до 18	Св. 5	10	10	10	10	10

4.3 . Удельное натяжение
резинотросовой ленты (даН/см) определяется по формуле

S _рт = S _нб /(100 B ) ≤ S_g , ( 37)

где S_g — допустимое удельное
натяжение резинотросовой ленты, даН/см; определяется по табл. 19

Таблица 19

Тип ленты	РТЛ-1500	РТЛ-1600	РТЛ-2500	РТЛ-3150	РТЛ-4000	РТЛ-5000
S_g , даН/см	180	190	300	380	480	600

Выбор
типа роликоопор и принцип их расстановки

4.4 . Для транспортирования
насыпных грузов применяют ленточные конвейеры с желобчатыми роликоопорами с
углами наклона боковых роликов 20 и 30°.

Тип роликоопор выбирается в
зависимости от принятой ширины ленты, нагрузок на ролики, характеристики
транспортируемых грузов, условий эксплуатации конвейера.

4.5 . Нагрузка (даН), действующая
на ролик, определяется по формуле

P _р = к_р l _р ( q _г + q _л ), ( 38)

где к_р — коэффициент загрузки ролика
принимается равным 1 — для прямой роликоопоры: 0,7 — для среднего
(горизонтального) ролика желобчатой роликоопоры; l_р — расстояние между роликами.

4.6 . Нагрузка, действующая на
ролик не должна превышать меньшую из P ‘ _д и P « _д .

P ‘_д — допустимая нагрузка на
ролик по долговечности подшипника, даН; P_д —
то же, по
жесткости оси, даН.

Значения P ‘_д и P_д приведены в каталогах
заводов-изготовителей. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с
шириной ленты B = 40 — 650, Оборудование: Каталог 1-83. Ч. I / ГПКИ «Союзпроммеханизация». — М., 1983. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с
шириной ленты B = 800 — 1200. Оборудование: Каталог 1-83. Ч. II / ГПКИ
«Союзпроммеханизация». — М.: 1983. Конвейеры ленточные
стационарные общего назначения с шириной ленты B = 1400 — 2000. Оборудование:
Каталог 1-83. Ч. III / ГПКИ «Союзпроммеханизация». — М., 1983. Конвейеры ленточные
катучие КЛК с резинотканевой лентой: Руководящие материалы по применению. IE 51-980РМ
/ ГПКИ «Союзпроммеханизация». — М., 1986.

4.7 . При транспортировании
тарно-штучных грузов выбор типа ролика производится аналогично.

4.8 . Типы и основные размеры
роликов определены ГОСТ 22646-77 *. Диаметры роликов для прямой и желобчатой роликоопор в зависимости от
ширины, скорости движения ленты, а также насыпной плотности транспортируемого
груза приведены в табл. 20 .

Таблица 20

Диаметр ролика d , мм	Ширина ленты B , мм	Насыпная плотность груза, γ , т/м³, не более	Наибольшая скорость движения ленты v , м/с
83, 89	400, 500, 650	1,6	2
800	1,6	1,6
102, 108	400, 500, 650	2	2,5
800, 1000, 1200	1,6	2,5
127, 133	800, 1000, 1200	2	2,5
152, 159	800, 1000, 1200	3,15	4
1400, 1600, 2000	3,15	3,15
194, 219, 245	800, 1000, 1200, 1400	3,15	4
1600, 2000	3,15	6,3

4.9 . Расстояния между верхними
роликоопорами не должны превышать значений, приведенных в табл. 21 .

4.10 . При транспортировании
сортированных грузов с размерами наибольших кусков от 350 до 500 мм указанные в
табл. 21 размеры расстояний между роликоопорами уменьшаются на 10 %.

4.11 . Расстояния между
роликоопорами роликовых батарей на верхней ветви ленты на выпуклых кривых
уменьшается в два раза по сравнению с размерами, указанными в табл. 21 . На батарее должно быть
установлено не менее трех роликоопор. Крайние роликоопоры батарей определяют
начало и конец криволинейных, а также наклонных участков.

Таблица 21

Ширина ленты B , мм	Расстояние между роликоопорами верхней ветви l ‘ _р , м, при насыпной плотности груза γ , т/м³
до 0,5	0,51 — 0,8	0,81 — 1,2	1,21 — 1,6	1,61 — 2	св. 2
400	1,6	1,5	1,5	1,5	1,2	1,2
500	1,6	1,5	1,4	1,2	1,2	1
650	1,5	1,4	1,4	1,2	1	1
800	1,5	1,4	1,4	1,4	1,2	1
1000	1,4	1,4	1,2	1	1	0,9
1200	1,4	1,2	1,2	1	1	0,9
1400	1,3	1,2	1,2	1	1	0,9
1600	1,3	1,2	1,2	1	1	0,9
2000	1,3	1,2	1,2	1	1	0,9

4.12 . Расстояние между
роликоопорами верхней ветви конвейера при транспортировании мелких штучных грузов
массой до 20 кг определяется по табл. 22 . Для штучных грузов массой
более 30 кг расстояние между роликоопорами верхней ветви принимается равным не
более половины размера груза в направлении движения ленты конвейера.

Таблица 22

Ширина ленты B , мм	Наибольшая масса отдельных грузов, кг	Расстояние между роликоопорами l ‘ _р , м
400	12	1,4
500	15	1,2
650	20	1

4.13 . Расстояние между
роликоопорами нижней ветви конвейера определяется по формуле

l « _р = (2 — 2,5) l ‘ _р ≤ 3,5 м. ( 39)

4.14 . Рядовые роликоопоры, как
правило, устанавливаются по высоте таким образом, чтобы образующая барабана
(или плоскость стола) находилась в одной плоскости с линией обода барабана,
указанной на соответствующих чертежах роликоопор.

Определение
диаметра и типа барабана

4.15 . Диаметр барабана
определяется назначением барабана, натяжением ленты, ее шириной и видом
тягового каркаса.

4.16 . Нагрузка на барабан от
натяжения ленты определяется по формуле

( 40)

4.17 . Диаметры, мм, приводных (без
учета футеровки) и неприводных барабанов для конвейеров с резинотканевыми
лентами определяются по формуле

D = к _z к_б z , ( 41)

где к_z — коэффициент типа прокладки
(табл. 23);
к_б — коэффициент назначения барабана (табл. 24).

Таблица 23

Прочность прокладки, даН/см	55	100	200	300	400
к _z	125 — 140	141 — 160	171 — 180	181 — 190	191 — 200
Примечание . Меньшие значения к _z принимаются для лент меньшей ширины.

Таблица 24

Назначение барабана	Угол охвата барабана лентой α , °	Коэффициент к_б при отношении натяжения ветви ленты, набегающей на барабан, к допустимому натяжению, %
менее 25	25 — 50	51 — 75	76 — 100
Приводной	180 — 240	—	0,63	0,8	1
Концевой натяжной	180 — 200	0,50	0,63	0,8	1
Оборотный	70 — 100	0,4	0,5	0,63	—
Отклоняющий	30 — 69	0,32	0,4		—

Полученная по формуле ( 41)
величина диаметра барабана должна быть округлена до ближайшего большего размера
из нормального ряда размеров диаметров барабанов по ГОСТ 22644-77*.

4.18 . Диаметры приводных барабанов
для конвейеров с резинотросовыми лентами даны в табл. 25 . Диаметры неприводных
барабанов определяются по формуле

D = D _п к_б, ( 42)

где к_б — принимается по табл. 24.

Таблица 25

Лента	Диаметр приводного барабана D _п , м, при ширине ленты B , мм
800 — 1400	1600 — 2000
РТЛ-1500	0,8	1
РТЛ-1600	0,8	1
РТЛ-2500	1	1,25 — 1,6
РТЛ-3150	1,25	1,25 — 1,6
РТЛ-4000	—	1,6
РТЛ-5000	—	1,6 — 2
РТЛ-6000	—	2 — 2,5

4.19 . Выбранный диаметр приводного
барабана должен быть проверен по действующему давлению ленты, МПа, на
поверхность барабана

( 43 )

Размерность величин B и D_п — мм.

Для резинотканевых лент P_{л .д} = 0,2 — 0,3 МПа.

Для резинотросовых лент P_{л .д} =
0,35 — 0,55 МПа.

4.20 . Расчетный крутящий момент
(даН/м) на валу приводного барабана определяется по формуле

M _кр = 0,5 PD _п . ( 44)

Величина M_кр определяет выбор типоразмера
приводного барабана и редуктора.

Определение
параметров натяжного устройства

4.21 . Полный ход натяжного
устройства определяется по формуле

X =
X _м +
X _р , ( 45)

где X_м —
монтажный ход; X_р —
рабочий ход.

X _м = к_с B ( 46)

X _р =
к_ук _s ε₀ L , ( 47)

где к_с — коэффициент, зависящий от типа
стыка и натяжного устройства. Для стыка лент механическим способом и винтовых
натяжных устройств к_с = 0,3 — 0,5; для вулканизированных стыков лент
и всех типов натяжных устройств к_с = 1 — 2; к_у — коэффициент, зависящий от угла наклона
конвейера (при β ≤ 10° к_у = 0,85; при β > 10° к_у
= 0,65); ε₀ — упругое относительное удлинение принятого вида
ленты (для резинотканевых ε₀ = 0,015; для резинотросовых
лент ε₀ = 0,0025); к_s — коэффициент использования выбранного типоразмера
ленты по натяжению, к_s
= S_нб / S_д ≤ 1.

4.22 . Усилия перемещения натяжной
тележки (даН) или натяжной рамы (даН) с барабаном определяются по формулам:

P _нт =
к_п (S ₁ + S₂ )
— 0,1m _т g (sin β — к_ст cos β ); ( 48)

P _нр = к_п ( S ₁ + S₂ ) — 0,09m _р g , ( 49)

где S₁ и S₂ — натяжение набегающей на натяжной барабан и
сбегающей с него ветвей ленты при установившемся движении, даН; к_п —
коэффициент повышения натяжения при пуске конвейера (принимается равным 1,2 —
1,5); m_т , m_р —
соответственно
масса натяжной тележки с барабаном и участком ленты, и масса натяжной рамы с
барабаном и участком ленты, кг; к_ст — коэффициент сопротивления
движению натяжной тележки (принимается равным 0,05 для тележки с катками на
подшипниках качения и 0,1 — для тележки с катками на подшипниках скольжения).

5 . ГАЛЕРЕИ, ЗАГРУЗОЧНЫЕ,
ПЕРЕСЫПНЫЕ И РАЗГРУЗОЧНЫЕ УЗЛЫ

5.1 . Проектирование конвейерных
галерей следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 2.09.03-85 «Сооружения
промышленных предприятий ».

При проектировании следует
применять габаритные схемы и типовые проекты галерей, разработанные с учетом
типовых унифицированных конструкций и изделий.

5.2 . Тип галерей (отапливаемые и
неотапливаемые) необходимо выбирать в соответствии с требованиями технологии и
отраслевых норм технологического проектирования.

5.3 . Загрузочные и пересыпные
узлы оборудуют в местах поступления груза на конвейер. Для увеличения
долговечности и надежности работы ленты загрузочные и пересыпные узлы должны
обеспечивать равномерную подачу груза на конвейер, соответствующую
производительности конвейера.

5.4 . Разгрузочные узлы
оборудуются в местах передачи груза с конвейера на склад или в какой-либо
технологический агрегат.

5.5 . При проектировании
загрузочных и пересыпных узлов рекомендуется принимать минимально возможные
высоты падения груза на конвейерную ленту.

5.6 . При расположении
разгружаемого и загружаемого конвейеров по одной оси высота падения груза
наименьшая.

При расположении
разгружаемого и загружаемого конвейеров под углом в плане высота падения груза
увеличивается. В таких случаях для уменьшения просыпи целесообразно применять
желоба радиальной формы. При больших высотах падения крупнокускового абразивного
груза в желобах целесообразно предусматривать «карманы »,
способствующие изменению траектории движения потока и уменьшению его скорости.

5.7 . При проектировании
пересыпных узлов необходимо учитывать траекторию движения груза после отрыва от
разгрузочного барабана (прил. 7 ).

5.8 . В отдельно стоящих
помещениях загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов целесообразно
предусматривать мастерские для ремонта оборудования и комнаты для обогрева
обслуживающего персонала.

5.9 . На загрузочных, пересыпных и
разгрузочных узлах все оборудование, имеющее массу сменных частей более 50 кг,
должно быть обеспечено подъемно-транспортными средствами.

5.10 . Подъемно-транспортные
средства над приводными станциями конвейеров должны обеспечивать обслуживание
всех элементов станций-барабанов, редукторов, двигателей. Грузоподъемность
подъемно-транспортных средств определяется массой наиболее тяжелых узлов.

Для обслуживания приводов
рекомендуется применять кран-балки, тали. Подъемно-транспортные средства должны
быть обеспечены ремонтными площадками.

5.11 . Для выполнения ремонтных
работ необходимо предусматривать ручной слесарный электрический инструмент
напряжением до 42 В.

5.12 . Для обдува оборудования
перед отправкой в ремонт и расстыковки точек целесообразно предусматривать
трубопроводную разводку сжатого воздуха на всех перекрытиях помещений
загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов.

5.13 . Для газопламенной сварки и
резки металла целесообразно предусматривать трубопроводную разводку
газообразного кислорода на давление 1,5 МПа на всех перекрытиях помещений
загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов.

6 . БОРЬБА С ПРОСЫПЬЮ И НАЛИПАНИЕМ
МАТЕРИАЛА НА ЛЕНТУ

6.1 . Методами борьбы с
образованием просыпи в подконвейерном пространстве являются: профилактика
образования просыпи, ограничение образования просыпи и уборка просыпи.

Профилактика образования
просыпи достигается за счет:

подсушки налипающих и
промораживания намерзающих грузов перед подачей их на конвейер;

равномерной загрузки конвейерной
ленты симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения ленты;

смачивания либо нагрева
ленты, а также путем применения лент с покрытием, обладающим гидрофобными
свойствами и др.

Ограничение образования
просыпи достигается за счет: очистки ленты в зоне разгрузочного барабана,
очистки барабанов, переворачивания холостой ветви ленты.

Уборка просыпи может быть
механической, гидравлической (гидросмыв), пневматической и
пневмогидравлической.

6.2 . Для механической уборки
просыпи могут использоваться скребковые или ленточные конвейеры подборщики,
устанавливаемые в головной или хвостовой части конвейеров.

6.3 . При наличии шламовых зумпфов
целесообразно применять гидравлическую уборку просыпи. Для этого под конвейером
предусматриваются специальные лотки, к которым подводится вода под давлением
0,3 МПа. Под наклонным конвейером угол наклона лотков принимается равным углу
наклона конвейера, под горизонтальным — равным 6 — 8°. Размеры лотков и объем
подводимой воды принимаются в зависимости от ширины ленты.

7 . ОТОПЛЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ
КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

7.1 . Ограждающие конструкции
помещений конвейерного транспорта по своим теплотехническим свойствам должны
удовлетворять требованиям СНиП II-3-79 ** «Строительная теплотехника».

7.2 . Отопительные устройства
рассчитываются на поддержание в отапливаемых помещениях конвейерного транспорта
следующих внутренних температур:

10 °С — в галереях и зданиях перегрузочных узлов при конвейерном
транспорте твердого топлива (угля, торфа);

5 °С — в указанных помещениях при конвейерном транспорте других насыпных
грузов.

7.3 . В помещениях конвейерного
транспорта могут быть применены воздушная, совмещенная с приточной вентиляцией,
водяная или паровая схемы отопления. В помещениях конвейерного транспорта за
исключением помещений с производствами, отнесенными по взрывопожарной
безопасности к категории Б, допускается возможность применения рециркуляции
воздуха. При воздушном отоплении поме щений
направление и скорость воздушных потоков следует принимать с учетом
предотвращения распространения пыли в помещениях.

7.4 . Нагревательные приборы в
помещениях должны быть гладкими и располагаться таким образом, чтобы к ним
обеспечивался легкий доступ для очистки. Крепление приборов отопления должно
выполняться на самостоятельных опорах, индивидуально для каждого проекта. В
наклонных галереях нагревательные приборы или раздачу перегретого воздуха
системы воздушного отопления следует располагать преимущественно в нижних
частях галерей. В помещениях топливоподачи (кроме размораживающих устройств)
предельная температура на поверхности отопительных приборов должна быть не
более:

130 °С — при конвейерном транспорте угля,

110 °С — при конвейерном транспорте торфа.

8 . АСПИРАЦИЯ

8.1 . В целях экономии
электроэнергии воздуховоды аспирационных систем местных отсосов от
технологического оборудования должны иметь клапаны с приводами. При остановке
технологического оборудования клапан должен отключать аспирируемое
оборудование.

8.2 . При наличии двух и более
параллельных ниток конвейеров аспирационные установки следует проектировать
раздельно для каждой нитки с минимальной протяженностью воздухопроводов.

8.3 . Как правило, не следует
совмещать одновременную работу на одном узле системы аспирации с пенопылеподавлением.

8.4 . Воздухопроводы аспирационных
установок следует предусматривать, как правило, круглого сечения. В целях
предупреждения отложения пыли в воздухопроводах они должны прокладываться
вертикально или наклонно. В необходимых случаях следует применять пилообразную
трассировку; при этом в нижних точках пилообразных воздухопроводов должны
предусматриваться пылесборники, герметически закрываемые быстроразъемными
соединениями. Протяженность горизонтальных участков воздухопроводов не должна
превышать 10 м; эти участки должны быть оснащены устройствами для периодической
очистки их от осевшей пыли (скребками с тросами, пылесборниками и др.).

Воздухопроводы аспирации,
проходящие снаружи здания, должны теплоизолироваться от отрицательных
температур.

8.5 . Скорость движения
запыленного воздуха в воздухопроводах аспирационных установок для исключения
возможности оседания в них пыли принимается, м/с: 12 — 14 — на участках
вертикальных и с углом наклона к горизонту св. 60°; 16 — 18 — на участках с
углом наклона в пределах 45 — 60° к горизонту; 20 — 22 — на участках с углом
наклона менее 45°, а также в горизонтальных; 8 — 12 — на участках после
пылеулавливающих устройств; до 5 — в коллекторах.

8.6 . Для очистки запыленного
воздуха в аспирационных установках рекомендуется применять:

сухие циклоны (ЦН-11, ЦН-15,
СИОТ),

мокрые пылеуловители —
циклоны с водяной пленкой (ЦВП), коагуляционные (КМП и КЦМП), агрегаты
пылеулавливающие (ТТ.765).

8.7 . Уловленная пыль должна
утилизироваться и использоваться на нужды собственного производства.

Выгрузка пыли из одиночных
или малых установок осуществляется с помощью пылевыгрузочных устройств:

затвора-увлажнителя пылевого;

затвора пылевого двойного
(системы НИИОГАЗ).

8.8 . Вентиляторы аспирационных
установок следует устанавливать после пылеулавливающего оборудования. Из
вентиляторов и воздухопроводов, расположенных за мокрыми пылеуловителями,
следует предусматривать отвод воды. Вентиляторы рекомендуется устанавливать
выше мокрых пылеуловителей.

8.9 . Выброс воздуха аспирационных
установок в атмосферу производится высокоскоростными струями выше уровня
аэродинамической тени, создаваемой зданиями. Не следует удалять аспирационный
воздух через жалюзийные решетки.

9 . ГИДРО- И ПАРООБЕСПЫЛИВАНИЕ,
ПЕНОПЫЛЕПОДАВЛЕНИЕ

9.1 . При проектировании гидро- и
парообеспыливания необходимо соблюдать следующие условия:

увлажнение груза не должно
превышать предела, при котором нарушается нормальное транспортирование или
снижается качество груза;

должна обеспечиваться
блокировка системы пено- и парообеспыливания с работой конвейера и наличием
груза на ленте;

для обеспечения нормальной
работы форсунок подводимая вода не должна содержать механических примесей.

9.2 . При гидрообеспыливании
применяют унифицированные форсунки: конусные (КФ-2,2-15; КФ-3,3-40); зонтичные
(ЗФ-1,6-75); плоскоструйные (ПФ-1,6-40).

При парообеспыливании
применяют насадки (Н-2,2).

При парогидрообеспыливании
(пароводяной туман) применяют форсунки (Ф-2).

9.3 . При паро- и
гидрообеспыливании рекомендуется:

расстояние по высоте от
форсунки до транспортируемого груза принимать не менее 300 мм;

факел распыленной воды, пара
и пароводяного тумана направлять навстречу движению груза;

давление воды перед водяными
форсунками принимать не менее 0,4 МПа, перед пароводяными форсунками — 0,06 —
0,1 МПа, давление пара перед пароводяными форсунками — не менее 0,2 МПа, перед
насадками — 0,05 — 0,08 МПа.

9.4 . Для повышения эффективности
гидрообеспыливания следует применять поверхностно-активные вещества (ПАВ). В
качестве ПАВ рекомендуется смачиватель ДБ, концентрацию которого в воде следует
принимать в пределах 0,1 — 0,3 %.

9.5 . При конвейерном
транспортировании угля, торфа и других пылящих грузов в местах пересыпок
рекомендуется предусматривать установки пенопылеподавления. Для обеспечения
эффективности пенопылеподавления кратность пены должна быть в пределах 300 —
400 объемных единиц.

9.6 . Для получения оптимальной
кратности пены рекомендуется применять пеногенераторы конструкции Уральского
отделения АТЭП с пенообразователями (ППК-30, ПО-6К; КЧНР, ПО-1Д). Оптимальное
количество пенообразователя в водном растворе составляет 4 — 5 %.

9.7 . Пеногенераторы
устанавливаются по одному на каждое укрытие лотка после течки.

9.8 . Снабжение системы
пенопылеподавления сжатым воздухом может осуществляться централизованно либо от
индивидуальных компрессоров или вентиляторов, устанавливаемых в помещениях
перегрузочных устройств.

10 . ПРИТОЧНАЯ ВЕНТИЛЯЦИЯ И УБОРКА
ПОМЕЩЕНИЙ

10.1 . Воздух, удаляемый
аспирационными установками из отапливаемых помещений конвейерного транспорта,
следует возмещать приточным очищенным воздухом, подогретым в холодное время
года.

Неорганизованный приток
наружного воздуха в помещение в холодный период года допускается в объеме не
более однократного воздухообмена в час.

10.2 . Приточный воздух
рекомендуется подавать в верхнюю зону производственных помещений с малыми
скоростями, чтобы исключить влияние приточной вентиляции на запыленность
помещений. Забор наружного воздуха систем приточной вентиляции следует
осуществлять в наименее загрязненной зоне.

10.3 . Уборка пыли в отапливаемых
помещениях конвейерного транспорта должна производиться, как правило,
гидросмывом. В неотапливаемых помещениях или при невозможности использования
гидросмыва, уборку пыли следует предусматривать пневматическим способом
(пневмоуборка). Пневмоуборку пыли рекомендуется производить с помощью
центральных пылесосных установок.

10.4 . В отдельных случаях для
уборки пыли с полов, стен, технологического оборудования, трубопроводов и т.п.
рекомендуется использовать пневмогидравлические распылители (водяная метла).

11 . МЕРОПРИЯТИЯ ПО
ВЗРЫВОПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ В СИСТЕМАХ ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ

11.1 . При конвейерном
транспортировании угля, торфа и сланца в закрытых помещениях взрывоопасной
является пыль перечисленных видов топлива с выходом летучих веществ на горючую
массу 20 % и выше, нижний предел взрываемости которых 65 г/м³ и
менее. По данным Уральского отделения АТЭП концентрации пыли в воздухе, при
которых возможно развитие взрыва, находится в интервалах:

120 — 170 г/м³ — для торфа;

180 — 200 г/м³ — для назаровских углей (наиболее опасные);

200 — 300 г/м³ — для сланца.

11.2 . По степени взрывоопожарной
опасности все производственные помещения конвейерной топливоподаче относятся к
категории В (горючая пыль натурального топлива с нижним пределом взрываемости
св. 65 г/м³), кроме дробильных корпусов для фрезерного торфа,
которые относятся к категории Б (горючая пыль натурального топлива с возможным
пределом взрываемости 65 г/м³ и менее).

11.3 . Прокладка транзитных
трубопроводов отопления и технологического пара, а также силовых кабелей внутри
помещений топливоподач запрещается.

11.4 . В качестве побудителей тяги
аспирационных систем следует принимать дымососы, пылевые вентиляторы,
эксгаустеры; при обеспыливании помещений с производствами категории В — в
нормальном исполнении, с производствами категории Б — в искрозащищенном
исполнении.

11.5 . Двигатели аспирационных
установок для помещений с производствами категории В следует принимать в
закрытом обдуваемом исполнении, с производствами категории Б — во взрывозащищенном
исполнении.

11.6 . Все вентиляционное
оборудование и воздуховоды во избежание накопления статического электричества
должно быть надежно заземлено.

11.7 . Объединение вытяжных
воздуховодов помещений конвейерной топливо подачи с воздуховодами других помещений
не допускается.

11.8 . Воздуховоды приточных и
вытяжных установок, проходящие через огнестойкую перегородку или
противопожарную стену, должны быть оборудованы огнезадерживающими устройствами.

11.9 . Для помещений конвейерной
топливоподачи следует предусматривать возможность централизованного отключения
(с пультов управления, специальных щитов или от кнопок) систем вентиляции
помещения, в случае возникновения в нем пожара, за исключением систем,
предназначенных для подачи воздуха в тамбуры-шлюзы, не отключаемых во время
пожара.

11.10 . Для помещений, оборудованных
автоматическими системами извещения о возникновении пожара или тушения пожара,
необходимо предусматривать блокирование этих систем с установками аспирации и
приточной вентиляции, для автоматического отключения их при срабатывании систем
извещения или тушения пожара.

11.11 . Все проектные решения по
отоплению, обеспыливанию и приточной вентиляции в части
взрывопожаробезопасности должны быть выполнены в соответствии с действующими
правилами взрывопожаробезопасности топливоподач электростанций, СНиП II -33-75* и директивными указаниями Минэнерго СССР, института
Атомтеплоэлектропроект.

12 . ПРОТИВОПОЖАРНЫЙ ВОДОПРОВОД

12.1 . Противопожарный водопровод
обеспечивает подачу воды на тушение пожара в отапливаемых зданиях перегрузочных
устройств конвейерных линий топливоподачи. Источником питания противопожарного
водопровода является одноименная сеть промплощадки электростанции.

12.2 . На всех этажах зданий
перегрузочных устройств устанавливаются краны, обеспечивающие полив каждой
точки помещений двумя струями.

12.3 . Проемы примыкания галерей
топливоподачи к зданиям перегрузочных устройств защищаются дренчерными
завесами, которые включаются в работу со щита управления топливоподачей и
дублируются пусковыми кнопками в местах установки электродвигателей (на
лестничных площадках).

12.4 . Внутренняя сеть
противопожарного водопровода проектируется из стальных водогазопроводных труб.

13 . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ВОДОПРОВОД И
КАНАЛИЗАЦИЯ

13.1 . Для подачи воды на уборку
пыли с полов, стен помещений, а также к аспирационным установкам проектируется
внутренняя сеть производственного водопровода. Смыв пыли с пола осуществляется
с помощью дырчатых труб и поливочных кранов. Смыв пыли со стен осуществляется
поливочными кранами. В качестве поливочных кранов используются ручные пожарные
стволы Æ 50 мм.

13.2 . Источником питания
производственного водопровода может быть осветленная вода оборотной системы
гидроуборки.

13.3 . Полы помещений, подлежащие
гидроуборке, выполняются с уклоном в строну водоотводящих лотков в соответствии
со СНиП II-В.8-71.

13.4 . Сточная вода от гидроуборки
пыли отводится в дренажные приямки, где предусматривается установка насосов,
перекачивающих сточные воды на очистку для дальнейшего использования их в
оборотной системе гидроуборки, либо в систему гидроводоудаления в зависимости
от производительности.

13.5 . Сточная вода от
аспирационных установок отводится в отдельные дренажные приямки, откуда
насосами подается на очистку.

14 . ОСВЕЩЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ
КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

14.1 . Электрооборудование,
осветительная арматура, кабели и типы проводов должны соответствовать категории
взрывопожаробезопасности помещений топливоподачи.

14.2 . В помещении топливоподачи
предусматривается как рабочее освещение, так и аварийное освещение для прохода
обслуживающего персонала. Электрооборудование сетей освещения, как правило,
должно располагаться в специально выделяемых электротехнических помещениях.

14.3 . Для осветительных установок
помещений конвейерного транспорта принимается напряжение 380/220 В с
глухозаземленной нейтралью. Питание осветительных сетей помещений конвейерного
транспорта осуществляется от трансформаторов собственных нужд 6/0,38 кВ,
питающих одновременно и силовые токоприемники в этих помещениях.

14.4 . Сборки освещения располагаются,
как правило, в электротехнических помещениях топливоподачи и должны питаться
самостоятельными линиями от разных секций, не связанных между собой или имеющих
резервное питание от других источников. При этом одна из сборок может служить в
качестве источника питания аварийного освещения. Трассы осветительных питающих
линий, как правило, совмещаются с трассами силовых линий.

14.5 . Размещение осветительной
арматуры в конвейерных галереях и эстакадах зависит от количества параллельных
ниток конвейеров. При наличии одной конвейерной нитки светильники располагаются
в два ряда по боковым стенкам. При наличии двух конвейерных ниток осветительная
арматура устанавливается в три ряда над проходами.

Аварийное освещение
предусматривается только для проходов между конвейерами, с использованием
минимального количества светильников.

14.6 . Сеть штепсельных розеток
выполняется по всей длине галереи (эстакады) с установкой розеток через 20 — 25
м. В галереях и эстакадах при конвейерном транспортировании торфа штепсельные розетки
не устанавливаются, а ремонтное освещение осуществляется переносными
аккумуляторными фонарями во взрывобезопасном исполнении.

14.7 . Высота установки
светильников в галереях (эстакадах), как правило, должна быть 2,5 — 3 м.

14.8 . В помещениях перегрузочных
устройств установка светильников осуществляется на стенах, колоннах, под
площадками на высоте 2,5 — 4 м, в местах размещения технологического
оборудования. При этом аварийное освещение предусматривается только для
проходов между оборудованием.

Приложение 1

ХАРАКТЕРИСТИКИ
НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ВСТРЕЧАЮЩИХСЯ ТРАНСПОРТИРУЕМЫХ СЫПУЧИХ ГРУЗОВ

Транспортируемый груз	Насыпная плотность груза, γ, т/м³	Угол естественного откоса груза в покое φ₀ , °	Наибольший допускаемый угол наклона конвейера, β, °
Агломерат железной руды	1,6 — 2	45	18
Агломерат свинцовой руды	2 — 3,5	40 — 50	18
Антрацит рядовой	0,8 — 1	45	17
Аммофос	0,9 — 1,1	33 — 42
Апатитовый концентрат	1,3 — 1,7	30 — 40	16
Асбест, сорт I — V	0,3 — 0,6	50	—
Асбест, сорт VI — VII	0,4 — 0,8	45	—
Брикеты из бурого угля, плоские	0,7 — 1	35 — 40	14
Боксит дробленый	1,3 — 1,5	40 — 50	18
Гранит крупностью 0 — 80 мм	1,5	45	18
Галька круглая, сухая	1,5 — 1,8	30	10
Гипс порошкообразный, воздушно-сухой	1,2 — 1,4	40	22
Глина кусковая, сухая	1,6 — 13	40	16
Глина кусковая, влажная	1,9 — 2,1	50	24
Глина пылевидная	0,4 — 1,2	20	22
Глинозем порошкообразный, сухой	0,9 — 1,3	35	—
Гравий рядовой, сухой	1,5 — 1,8	30 — 45	18
Гравий влажный, мытый	1,8 — 1,9	40 — 50	20
Доломит необожженный 50 — 80 мм	1,7 — 1,9	35 — 40	18
Земля грунтовая, влажная	1,6 — 2	35 — 45	22
Земля грунтовая, сухая	1,1 — 1,6	30 — 40	18
Земля формовочная, готовая	1,6	40 — 45	24
Земля формовочная, выбита	1,2 — 1,3	30 — 45	22
Зола сухая	0,6 — 0,9	45 — 50	18
Зерно (рожь, пшеница) сухое	0,7 — 0,8	22	16
Известняк мелкий и среднекусковой	1,4 — 1,7	35 — 40	18
Известь порошкообразная воздушно-сухая	0,5 — 0,9	50	23
Калий хлористый	0,9	46	—
Камень мелко- и среднекусковой, рядовой	1,3-1,5	37 — 40	18
Кокс рядовой	0,4 — 0,5	30	15
Коксик с мелочью	0,6 — 0,9	50	18
Колчедан серный, рядовой	2	45	17
Колчедан флотационный	1,8	38 — 40	17
Картофель (клубни)	0,6 — 0,8	28	12
Кукуруза в зернах	0,7 — 0,8	35	15
Концентрат железных руд, влажный	3,2 — 5	25 — 50	22
Мел кусковый	1,4 — 1,6	40	15
Мука ржаная, отруби	0,5 — 0,6	55	15
Мука фосфоритная для удобрений	1,1 — 1,8	37 — 45	12
Окатыши железорудные	1,8 — 2,2	35 — 40	12
Опилки древесные воздушно-сухие	0,2 — 0,3	40	27
Огарок колчеданный	1,4 — 1,8	35	18
Окалина	2 — 2,2	30 — 35
Песок карьерный, рядовой, воздушно-сухой	1,4 — 1,6	35 — 40	20
Песок чистый, формовочный, сухой	1,3 — 1,5	30 — 35	15
Песчано-гравийная смесь, воздушно-сухая	1,6 — 1,8	40 — 45	22
Порода грунтовая (вскрыша)	1,6 — 1,7	45 — 50	20
Пыль колошниковая	1,1 — 2	—	—
Руда крупностью 0 — 25 мм и 0 — 125 мм, рядовая	2-2,4	30 — 50	18
Сера гранулированная	1,4	45	18
Сера двууглекислая, порошкообразная	1	44	18
Соль поваренная, зернистая	1 — 1,2	50	20
Соль калийная	1,1	46	18
Соль каменная, кусковая	0,8 — 1,8	30 — 50	18
Суперфосфат из апатита, гранулированный	1	45	20
Стружки древесные, свежие	0,2 — 0,5	50	27
Торф фрезерный, воздушно-сухой	0,3 — 0,5	32 — 45	18
Уголь бурый, сухой	0,5 — 0,6	35 — 50	16
Уголь бурый, влажный	0,6 — 0,8	40 — 50	18
Уголь каменный рядовой	0,6 — 0,8	30 — 45	18
Угольная пыль с мелочью	0,5 — 0,7	15 — 20	10
Удобрения минеральные	1 — 2	35 — 40	15
Цемент воздушно-сухой	1 — 1,5	30 — 40	20
Шлак каменноугольный	0,6 — 0,9	35 — 40	20
Штыб сухой	0,9	30 — 45	20
Щебень сухой	1,5 — 1,8	35 — 45	18

Приложение 2

СПРАВОЧНЫЕ
ДАННЫЕ О НАИБОЛЬШЕМ УГЛЕ НАКЛОНА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ

Груз	Наибольший допускаемый угол наклона конвейера, β °
Коробки картонные	15
Мешки льняные и джутовые	20
Мешки бумажные	17
Ящики деревянные	16
Ящики металлические	12

Приложение 3

МАССА
РАСЧЕТНОГО ОДНОГО МЕТРА КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ, КГ

Таблица 1

Ширина ленты, мм	Толщина наружных обкладок, мм	Число тканевых прокладок
3	4	5	6
БКНЛ-65:
400		2,9	3,3	3,6	4
500		3,7	4,1	4,6	5
650		4,7	5,3	5,9	6,5
800		5,8	6,6	7,3	8
1000	3/1	7,3	8,2	9,1	10
1200		8,8	9,8	10,9	12
1400		10,2	11,5	12,7	14
1600		11,7	13,1	14,6	16
2000		14,6	16,4	18,2	20
БКНЛ-65-2:
400		3,88	4,24	4,6	4,96
500		4,85	5,3	5,75	6,2
650		6,31	6,89	7,48	8,06
800		7,76	8,48	9,2	9,92
1000	4/2	9,7	10,6	11,5	12,4
1200		11,64	12,72	13,8	14,88
1400		13,58	14,84	16,1	17,36
1600		15,52	16,96	18,4	19,84
2000		19,4	21,2	23	24,8
ТА-100:
400		4,64	5,12	5,6	6,08
500		5,8	6,4	7	7,6
650		7,54	8,32	9,1	9,88
800		9,28	10,24	11,2	12,16
1000	5/2	11,6	12,8	14	15,2
1200		13,92	15,36	16,8	18,24
1400		16,24	17,92	19,6	21,28
1600		18,56	20,48	22,4	24,32
2000		23,2	25,6	28	30,4
ТК-100:
400		5,12	5,6	6,08	6,56
		6,08	6,56	7,04	7,52
500		6,4	7	7,6	8,2
		7,6	8,2	8,8	9,4
650		8,32	9,1	9,88	10,66
		9,88	10,66	11,44	12,22
800		10,24	11,2	12,16	13,12
		12,16	13,12	14,08	15,04
1000	6/2	12,8	14	15,2	16,4
	8/2	15,2	16,4	17,6	18,8
1200		15,36	16,8	18,24	19,68
		18,24	19,68	21,12	22,56
1400		17,92	19,6	21,28	22,96
		21,28	22,96	24,64	26,32
1600		20,48	22,4	24,32	26,24
		24,32	26,24	28,16	30,08
2000		25,6	28	30,4	32,8
		30,4	32,8	35,2	37,6
ТК-200-2:
8 00		11,68	12,8	13,76	15,04
		10,72	11,84	12,96	14,08
		12,64	13,76	14,88	16
1000	4,5/3,5	14,6	16	17,2	18,8
	6/2	13,4	14,8	16,2	17,6
	6/3,5 и 8/2	15,8	17,2	18,6	20
1200		17,52	19,2	20,64	22,56
		16,08	17,76	19,44	21,12
		18,96	20,64	22,32	24
1400		20,44	22,4	24,08	26,32
		18,76	20,72	22,68	24,64
		22,12	24,08	26,04	28
ТЛК-200:
800		11,2	12,48	13,76	15,04
		13,12	14,4	15,68	16,96
1000	6/2	14,0	15,6	17,2	18,8
	8/2	16,4	18,0	19,6	21,2
1200		16,8	18,72	20,64	22,56
		19,68	22,56	23,52	25,44
1400		19,6	21,84	24,08	26,32
		22,96	25,2	27,44	29,68
ТА-300:
800		10,96	12,16	13,36	14,56
		12,88	14,08	15,28	16,48
1000	6/2	13,7	15,2	16,7	18,2
	6/3,5 и 8/2	16,1	17,6	19,1	20,6
1200		16,44	18,24	20,04	21,84
		19,32	21,12	22,92	24,72
1400		19,18	21,28	23,38	25,48
		22,54	24,64	26,74	28,84
1600		21,92	24,32	26,72	29,12
		25,76	28,16	30,56	32,96
2000		27,4	30,4	33,4	36,4
		32,2	35,2	38,2	41,2
ТЛК-300:
800		11,44	12,8	14,16	15,52
		13,36	14,72	16,08	17,44
1000	6/2	14,3	16	17,7	19,4
	8/2	16,7	18,4	20,1	21,8
1200		17,16	19,2	21,24	23,28
		20,04	22,08	24,12	26,16
1400		20,02	22,4	24,78	27,16
		23,38	25,76	28,14	30,52
1600		22,88	25,6	28,32	31,04
		26,72	29,44	32,16	34,88
2000		28,6	32	35,4	38,8
		33,4	36,8	40,2	43,6
ТК-400:
1000	6/2	14	15,6	17,2	18,8
	6/3,5	15,8	17,4	19	20,6
	8/2	16,4	18	19,6	21,2
	10/3	20	21,6	23,2	24,8
1200		16,8	18,72	20,64	22,56
		18,96	20,88	22,8	24,72
		19,68	21,6	23,52	25,44
		24	25,92	27,84	29,76
1400		19,6	21,84	24,08	26,32
		22,12	24,36	26,6	28,84
		22,96	25,2	27,44	29,68
		28	30,24	32,48	34,72
1600		22,4	24,96	27,52	30,08
		25,28	27,84	30,4	32,96
		26,24	28,8	31,36	33,92
		32	34,56	37,12	39,68
2000		28	31,2	34,4	37,6
		31,6	34,8	38	41,2
		32,8	36	39,2	42,4
		40	43,2	46,4	49,6
МК-400/120-3:
1000	6/2	18,8	21	23,2	25,4
	8/2	21,2	23,4	25,6	27,8
	10/3	24,8	27	29,2	31,4
1200		22,56	25,2	27,84	30,48
		25,44	28,08	30,72	33,36
		29,76	32,4	35,04	37,68
1400		26,32	29,4	32,48	35,56
		29,68	32,76	35,84	38,92
		34,72	37,8	40,88	43,96
1600		30,08	33,6	37,12	40,64
		33,92	37,44	40,96	44,48
		39,68	43,2	46,72	50,24
2000		37,6	42	46,4	50,8
		42,4	46,8	51,2	55,6
		49,6	54	58,4	62,8

Таблица 2

Ширина ленты, мм	РТЛ-1500	РТЛ-2500	РТЛ-3150	РТЛ-4000	РТЛ-5000	РТЛ-6000
Толщина наружних обкладок, верхней/нижней, мм
8/8	10/10	16/8
1000	33	43	49	55	58	—
1200	39,6	51,6	58,8	66	69,6	—
1600	52,8	68,8	78,4	88	92,8	—
1800	59,4	77,4	88,2	99	104,4	129,6
2000	66	86	98	110	116	144

Таблица 3

Ширина ленты, мм	Толщина наружних обкладок, верхней/нижней, мм	Масса 1 м ленты, кг
РТЛ-1500	РТЛ-1600	РТЛ-2500	РТЛ-3150
800	5,5/5,5	22	23	—	—
1000	5,5/5,5	28	29	37	43
1200	5,5/5,5	34	35	44	52
1400	5,5/5,5	39	41	52	60
1600	5,5/53	45	46	59	69
2000	5,5/5,5	56	58	74	86

Приложение 4

МАССА
ВРАЩАЮЩИХСЯ ЧАСТЕЙ РОЛИКООПОР

Масса вращающихся частей
роликоопор конвейеров общего назначения с шириной ленты 400 — 2000 мм

Таблица 1

Ширина ленты B , мм	Диаметр ролика d , мм	Масса вращающихся частей роликоопор, кг
рядовой	футерованной	амортизирующей	рядовой	футерованной
Верхней желобчатой	Прямой
400		10			6
500	102	11,5	13		7,5	9,1
650		12,5	14,4		10,5	12,5
800	127	17,9	21,3	24	19	22
159	38	42,4	33	25	28,8
1000	127	20,7	24,9	28	21,5	25,8
	159	43	48	39	28	32,6
1200	127	24,3	29,4	32	26	30,9
	159	50	55	46	31	36,6
1400	159	47,5	54,7	52,9	37,3	44,6
	194	36,5	95,5	72,7	60	68,9
1600	159	50,6	58,7	58,4	41,4	50,8
	194	92,8	103	79	65,8	75,9
Нижней желобчатой
1400	159	40,1	4 6,9
	194	71,2	7 9,1
1600	159	46,5	5 4,7
	194	79,3	8 9,3

Масса вращающихся частей
роликоопор тяжелого типа

Таблица 2

Ширина ленты B , мм	Диаметр ролика d , мм	Масса вращающихся частей, роликоопор, кг
рядовой желобчатой	прямой
1600	159	63	43,7
2000	194 159	106	51,4
Примечание . В числителе дан диаметр ролика для желобчатой, в знаменателе — для прямой роликоопоры.

Приложение 5

ОЦЕНКА
УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Наименование основных факторов эксплуатации	Уровень факторов или их характеристика	Оценка фактора, баллы
Размер, кусков груза, мм	0 — 80 (мелкокусковый)	0
0 — 150 (среднекусковый)	8
0 — 350 (среднекусковый)	18
0 — 500 (крупнокусковый)	25
Абразивность груза	Неабразивный	0
Малоабразивный	5
Абразивный	15
Высокоабразивный	25
Насыпная плотность груза, т/м³	До 1	0
Св. 1 до 1,7	0,2
» 1,7 » 2,3	0,4 ´ оценку размеров кусков
» 2,3 » 2,7	0,5
» 2,7 »	0,7
Высота свободного падения груза на ленту, мм	До 300	0,2
Св. 300 до 800	0,5
» 800 » 1500	0,7 ´ оценку размеров кусков
» 1500 » 2000	1,0
Скорость и направление движения груза и ленты в месте загрузки	Близки Значительно различаются	0 0,4 ´ оценку абразивности
Минимальная температура окружающего воздуха	Св. 0 Ниже 0	0 10
Воздействие атмосферных осадков или грузов с высокой влажностью	Нет Есть	0 10
Условия технического обслуживания	Хорошие Затрудненные	0 20
Примечание . 0 — 20 баллов — условия эксплуатации легкие; 20 — 50 баллов — условия эксплуатации средние; 50 — 75 баллов — условия эксплуатации тяжелы; 75 — 100 баллов — условия эксплуатации очень тяжелые.

Если сумма балов превышает
100, применение конвейерных лент не допускается.

Приложение 6

ЗНАЧЕНИЯ
ТЯГОВОГО ФАКТОРА Ф = e ^μα КОЭФФИЦИЕНТ Г = 1/( e ^μα
— 1) И Ж = e ^μα /( e ^μα
— 1)

Коэффициенты трения ленты о поверхность барабана	Величина	Углы обхвата лентой барабана а , ° (рад.)
180 (3,14)	190 (3,22)	200 (3,5)	210 (3,67)	240 (4,19)	300 (5,24)	330 (5,76)	360 (6,28)	400 (6,98)	420 (7,85)	480 (8,38)
0,15	Ф	1,6	1,65	1,69	1,73	1,88	2,20	2,38	2,57	2,85	3,25	3,51
	Г	1,66	1,55	1,45	1,6	1,14	0,84	0,73	0,64	0,54	0,44	0,4
	Ж	2,66	2,55	2,48	2,37	2,14	1,84	1,73	1,64	1,54	1,44	1,4
0,2	Ф	1,88	1,94	2,01	2,08	2,31	2,85	3,17	3,52	4,05	4,84	5,34
	Г	1,14	1,06	0,99	0,92	0,76	0,54	0,46	0,4	0,33	0,26	0,23
	Ж	2,14	2,06	1,99	1,92	1,76	1,54	1,46	1,4	1,33	1,26	1,23
0,25	Ф	2,2	2,29	2,4	2,5	2,85	3,71	4,23	4,82	5,74	7,05	8,17
	Г	0,84	0,77	0,72	0,67	0,54	0,37	0,31	0,26	0,21	0,16	0,14
	Ж	1,84	1,77	1,72	1,67	1,54	1,37	1,31	1,26	1,21	1,16	1,14
0,3	Ф	2,57	2,71	2,85	3,01	3,52	4,82	5,64	6,6	8,14	10,6	12,85
	Г	0,64	0,59	0,54	0,5	0,4	0,26	0,22	0,18	0,14	0,1	0,09
	Ж	0,64	0,59	0,54	0,5	0,4	0,26	0,22	0,18	0,14	0,1	0,09
0,35	Ф	3,01	3,2	3,4	3,61	4,34	6,27	7,53	9,06	11,55	15,6	18,78
	Г	0,5	0,46	0,42	0,38	0,3	0,19	0,17	0,13	0,08	0,07	0,06
	Ж	1,5	1,46	0,42	1,38	1,31	1,19	1,17	1,13	0,08	0,07	0,06
0,4	Ф	3,52	3,78	4,05	4,34	5,35	8,14	10,04	12,39	16,38	23	28,56
	Г	0,4	0,36	0,33	0,3	0,23	0,14	0,1	0,09	0,07	0,05	0,03
	Ж	1,4	1,36	1,33	1,3	1,23	1,14	1,1	1,09	1,07	1,05	1,03

Приложение
7

КРИВАЯ СБРАСЫВАНИЯ ГРУЗА С
БАРАБАНА

Скорость ленты, м/с	0,6	0,65	0,7	0,75	0,8	0,85	0,9	0,95	1
x ₁ , мм h , мм	30	32,5	35	37,5	40	42,5	45	47,5	50
37	43	50	57	65	74	83	92	102
Скорость ленты, м/с x ₁ , мм h , мм	1,1	1,2	1,25	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,75
55	60	62,5	65	70	75	80	85	87,5
123	147	159	172	200	229	261	295	312
Скорость ленты, м/с x ₁ , мм h , мм	1,8	1,9	2,0	2,1	2,2	2,3	2,4	2,5	—
90	95	100	105	110	115	120	125	—
330	368	408	440	493	539	587	637	—

При скоростях ленты св. 2,5
м/с, h и x₁ можно подсчитать по формулам:

h = v²/ g ;

x₁ = 0,5 bv ,

где b —
толщина слоя
материала на ленте, мм.

Приложение 8

ПРИМЕР
УТОЧНЕННОГО ТЯГОВОГО РАСЧЕТА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА

Уточненный тяговый расчет
выполняется для режимов I и II работы ленточного конвейера.
Расчетная геометрическая схема конвейера представлена на рис.

Исходные данные для расчета: транспортируемый материал — известняк;
крупность кусков 0 — 165 мм; насыпная плотность γ = 1,5 т/м³;
производительность ленточного конвейера Q =
400 т/ч; ширина
ленты B = 800 мм; скорость ленты v = 1,6 м/с; распределенная нагрузка; q_г = 70 даН/м; q_л.ср = 14 даН/м; q ‘_р = 17,9 даН/м; q «_р = 6,4 даН/м; коэффициент
полезного действия редуктора η_р = 0,94; β = β_к = 18° = 0,314 рад.

Рис. Расчетная схема
конвейера

1 . Определяем постоянные расчетные нагрузки q _раб , q _хол , q _гр , формулы для определения
которых и результаты расчета сведены в табл. 1 .

Таблица 1

Расчетная формула	Нагрузка, даН/м
Режим I w = 0,052	Режим II w = 0,035
q _раб = ( q _г + q _л.ср + q ‘ _р ) w	5,29	3,56
q _хол = ( q _л.ср + q « _р ) w	1,06	0,71
q _гр = q _г + q _л.ср	84

Расчет режима I
(пусковой с грузом):

Q = 400 т/ч; w = 0,052;

S₁ = S_сб ;

S₂ = S₁
+ W_1-2;

W_1-2 =
0,02S₁;

S₂ = S₁
+ 0,02S₁ = 1,02S₁;

S₃ = S₂
+ W_2-3;

W_2-3 = q_хол l = 1,06 × 57,67
= 61,13;

S₃ = 1,02S₁
+ 61,13;

S₄ = S₃
+ W_3-4;

W_3-4 = [S₃
+ (q_л_._ср + q»_р )R₁]β_к w — q_л_._ср h = [1,02S₁ + 61,13 + (14 +
6,4)10]0,314 × 0,052 — 14 × 0,048 = 0,016S₁ — 2,48;

S₄ = 1,02S₁
+ 61,13 + 0,016S₁ — 2,48 =
1,036S₁ + 58,7;

S₅ = S₄+
W_4-5;

W_4-5 = q_хол l — q_л_._ср h = 1,06 × 57,34 — 14 × 18,63 = -200;

S₅ = 1,036S₁
+ 58,7 — 200 = 1,036S₁ —
141;

S₆ = S₅
+ W_5-6;

W_5-6 = q_хол l — q_л_._ср h = 1,0 6 × 30,9
— 14 × 4,89 = -35,7 даН ;

S₆ = 1,036S₁ — 141 — 35,7 =
1,036S₁ — 177;

S₇ = S₆
+ W_6-7;

W_6-7 = q_хол l =
1,06 × 49 = 51,9 даН;

S₇ = 1,036S₁
— 177+51,9 = 1,036S₁ —
125;

S₈ = S₇
+ W_7-8;

W_7-8 =
0,02S₇ = 0,02(1,036S₁ — 125) = 0,02S₁ — 2,5;

S₈ = 1,036S₁
— 125 + 0,02S₁ — 2,5 =
1,056S₁ — 128;

S₉ = S₈
+ W_8-9;

W_8-9 = 0,4S₈ = 0,04(1,056S₁
— 128) = 0,042S₁ — 5,12;

S₉ = 1,056S₁
— 128 + 0,042S₁ — 5,12 =
1,098S₁ — 133;

S₁₀ = S₉
+ W_9-10 + 0,9q_г ;

W_9-10 = q_раб l + 0,9q_г = 5,29 × 50 + 63 = 328 даН ;

S₁₀ = 1,098S₁
— 133 + 328 = 1,98S₁ +
195;

S₁₁ = S₁₀
— W_10-11;

W_10-11 = q_раб l + q_гр h = 5,29 × 30,9 + 84 × 4,89 = 574 даН ;

S₁₁ = 1,098S₁
+ 195+ 574 = 1,098S₁ +
769;

S₁₂ = S₁₁
+ W_11-12;

W_11-12 = q_раб l + q_гр h = 5,29 × 57,34 + 84 × 18,63 = 1868 даН ;

S₁₂ = 1,089S₁
+ 769 + 1868 = 1,098S₁
+2637;

S₁₃ = S₁₂
+ W_12-13;

W_12-13 = [S₁₂
+ (q_г + q_л_._ср + 2q’_р )R₁]β_к w + q_гр h = [1,098S₁ + 2637 + (70 + 14 + 2 × 17,9)10]0,314 × 0,052 + 84 × 0,48 = 0,017S₁ +
102 даН ;

S₁₃ =
1,098S₁ +2637 + 0,017S₁ + 102 = 1,115S₁ + 2739;

S₁₄ = S₁₃
+ W_13-14;

W_13-14 = q_раб l =
5,29 × 58,67 = 310 даН;

S₁₄ =
1,115S₁ + 2739 + 310 =
1,115S₁ + 3049;

S₁₄ = S_нб = S₁e^μα,

где для данного примера

μ =
0,35; α = 210° = 3,66 рад.

Решая совместно два уравнения
для S₁₄ определяем S₁

1 ,115S₁ + 3049 = S₁e^μα
= 3,61S₁;

2 ,495S₁ = 3049;

S₁ = 3049/2,495 = 1222 даН .

2 . Подставляем S ₁ = 1222 даН в выражения для S ₁ — S ₁₄ , вычисляем натяжения ленты в каждой точке. Результаты расчета сведены в
табл. 2 . В этой же таблице приведены натяжения ленты для
установившегося режима.

Таблица 2

Расчетная формула ( w = 0,052)	Натяжение ленты (даН) для режимов
пускового (режим I ) ( w = 0,052)	установившегося (режим II ) ( w = 0,035)
S ₁ = S _с ₆	S ₁ = 1222	S ₁ = 1022
S ₂ = 1,02S₁	S ₂ = 1246	S ₂ = 1042
S ₃ = 1,02S₁ + 61,13	S ₃ = 1308	S ₃ = 1083
S ₄ = 1,036S₁ + 58,7	S ₄ = 1325	S ₄ = 1091
S ₅ = 1,036S₁ — 141	S ₅ = 1122	S ₅ = 871
S ₆ = 1,036S₁ — 177	S ₆ = 1089	S ₆ = 824
S ₇ = 1,036S₁ — 125	S ₇ = 1141	S ₇ = 859
S ₈ = 1,056S₁ — 128	S ₈ = 1162	S ₈ = 876
S ₉ = 1,098S₁ — 133	S ₉ = 1209	S ₉ = 911
S ₁₀ = 1,098S₁ + 195	S ₁₀ = 1537	S ₁₀ = 1082
S ₁₁ = 1,098S₁ + 769	S ₁₁ = 2111	S ₁₁ = 1610
S ₁₂ = 1,098S₁ + 2637	S ₁₂ = 3979	S ₁₂ = 3379
S ₁₃ = 1,115S₁ + 2739	S ₁₃ = 4101	S ₁₃ = 3469
S ₁₄ = 1,115S₁ + 3049	S ₁₄ = 4411	S ₁₄ = 3678

3 . Расчет и выбор основного оборудования конвейера.

Окружное усилие на приводном
барабане

P = ( S_нб — S_сб )/ η_б = (3678 — 1022)/0,93 = 2856
даН.

Нагрузка на приводной
барабан:

S = S_нб + S_сб = 3678 + 1022 = 4700 даН .

Типоразмер приводного
барабана 8080Ф-120, типоразмер конвейера 8080-120.

Расчетная мощность двигателя:

N_э = Pv к/(100η_п) = 2856 × 1,6 × 1,15/(100 × 0,94) = 54,8 кВт.

Приводной механизм.

Двигатель 4А250М6 N =
55 кВт; n = 1000 об/мин.

Редуктор: Ц2У-400 Н; с
передаточным числом i = 40;

Муфты: 16000-110-1,1; 2000-140-60-1,7-75-1,1.

Расчетное число прокладок
ленты:

принимаем z = 5 шт.

С учетом характеристики
транспортируемого груза и полученного z принимают
типоразмер ленты — лента 2-800-5-ТК100-6-2-Б ГОСТ 20-85, q_л = 12,2 кг/м.

Нагрузка q_л отличается от q_л.ср на 13 % (т.е. меньше 20 %),
поэтому расчет считается окончательным.

Усилие, действующее на
натяжной барабан

S’ = S₈ + S₉
= 876 + 911 = 1787 даН :

Типоразмер натяжной тележки:
8063Т0-100

Усилие перемещения натяжной
тележки:

P_нт = к_п (S₈ + S₉) — m_т g 0,1( sin
β — к_ст co s β) = 1,2(1162 +
1209) — 0,1 × 706 × 9,8(sin 18° — 0,05cos 18°) = 2840 — 184 = 2656 даН .

Масса грузов грузового
устройства

G_гр = 10 P_нт / g = 10 × 2656/9,8 = 2710 кг.

Число грузов грузового
устройства

z_гр =
G_гр /90 = 2710/90 = 30,

где: 90 — масса одного груза, кг.

Принимают z_гр = 30.

Для проверки принятого при
составлении схемы трассы конвейера (см. рис. 4)
вогнутого радиуса определяем натяжение ленты при установившемся режиме:

S_R = S₁₁ = S₁₀ + (q_л + q’_р )l_г w + q_л h = 10 82 + (12,2 + 17,9)30,9 × 0,035 + 12,2 × 4,89 = 1174 даН .

Радиус вогнутого участка:

R₂ = 1,25 S_R к₂к₃/ q_л = 1,2 × 1174 × 1,2 × 1,1/12,2 = 152,45 м.

СОДЕРЖАНИЕ

Обозначения
основных величин . 1

1. Исходные данные
для проектирования . 2

2. Определение
основных параметров ленточных конвейеров . 3

Расчет
производительности ленточного конвейера . 3

Выбор скорости
движения ленты .. 3

Определение ширины
ленты .. 4

Выбор трассы и
определение геометрических параметров конвейерной линии . 5

Определение
расчетной длины ленты .. 6

3. Тяговый расчет
ленточных конвейеров . 7

Приближенный метод
тягового расчета . 7

Уточненный метод
тягового расчета . 9

Определение
мощности привода . 13

Определение тормозного
момента и необходимости установки тормоза . 13

4. Выбор основного
оборудования ленточных конвейеров . 13

Выбор типа ленты .. 13

Выбор типа
роликоопор и принцип их расстановки . 14

Определение
диаметра и типа барабана . 16

Определение
параметров натяжного устройства . 17

5. Галереи,
загрузочные, пересыпные и разгрузочные узлы .. 17

6. Борьба с
просыпью и налипанием материала на ленту . 18

7. Отопление
помещений конвейерного транспорта . 19

8. Аспирация . 19

9. Гидро- и
парообеспыливание, пенопылеподавление . 20

10. Приточная
вентиляция и уборка помещений . 21

11. Мероприятия по
взрывопожаробезопасности в системах отопления и вентиляции . 21

12. Противопожарный
водопровод . 22

13. Производственный
водопровод и канализация . 22

14. Освещение
помещений конвейерного транспорта . 23

Приложение 1 Характеристики наиболее часто встречающихся
транспортируемых сыпучих грузов . 23

Приложение 2 Справочные данные о наибольшем угле наклона
ленточного конвейера для перемещения тарно-штучных грузов . 25

Приложение 3 Масса расчетного одного метра конвейерных
лент, кг . 25

Приложение 4 Масса вращающихся частей роликоопор . 28

Приложение 5 Оценка условий эксплуатации конвейерных лент
общего назначения . 28

Приложение 6 Значения тягового фактора Ф и коэффициентов Г и Ж … 29

Приложение 7 Кривая сбрасывания груза с барабана . 29

Приложение
8 Пример уточненного
тягового расчета ленточного конвейера . 30

Источник

Расчёт ленточного конвейера

Исходные данные для расчёта:

транспортируемый груз – щебень;

производительность – 35 т/ч;

коэффициент трения щебня по ленте

коэффициент трения щебня по стали

угол естественного откоса

угол наклона

Размеры конвейера, м:

длина горизонтального участка l1 = 20 м;

длина наклонного участка l2 = 10 м;

Условия эксплуатации:

конвейер установлен стационарно в закрытом не отапливаемом помещении с сухим воздухом, эксплуатируется при температуре 0…+40 градусов С.

Рис.1 Схема конвейера

— приводной барабан; — натяжной барабан; — отклоняющий барабан.

Привод расположен в правой части конвейера, натяжное устройство – винтовое, расположено с противоположной стороны конвейера.

Проектирование ленточного конвейера начинается с расчёта основного параметра – ширины ленты В.

Ширина ленты выбирается из условия обеспечения заданной производительности по формуле:

где: П = 35 т/ч — – производительность конвейера;

=240 – коэффициент, зависящий от угла откоса, принимаем по таблице ;

– коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера, принимаем равным 0,92

V = 1м/с – скорость перемещения ленты, выбирается по таблице;

– насыпная плотность груза, согласно таблице ;

Принимаем по ГОСТ 2534-85 ширину ленты В = 400 мм.

Для использования в дальнейших расчётах определим погонные нагрузки:

от транспортируемого груза

;

от вращающихся частей рабочей ветви

;

от вращающихся частей нерабочей ветви

;

где и — вес вращающихся частей роликоопор соответственно рабочей и нерабочей ветвей, = 100 Н, = 60 Н;

и — шаг роликоопор рабочей и нерабочей ветвей, находим по таблице, =1400 мм, , =2800 мм.

Погонную нагрузку определим ориентировочно задавшимся числом прокладок по эмпирической формуле

где — толщина прокладки, предполагаем применить резино-тканевую ленту.

h1 – толщина верхней обкладки, h1 = 4 мм;

h2 – толщина нижней обкладки, h2 = 2 мм.

Расчет натяжения в конвейерной ленте.

Для расчёта натяжения в конвейерной ленте применим универсальный метод обхода по контуру. Для этого разбивают всю длину трассы конвейера на характерные участки и последовательно находят натяжение ленты во всех точках трассы.

Натяжение ленты в точке 1 обозначим S1.

Так как натяжение ни в одной точке неизвестно, но известно соотношение , то составим число уравнений по числу неизвестных и, решив эти уравнения, найдём натяжение во всех характерных точках конвейера.

Вначале определим соотношение S9 и S1 (в сбегающей и набегающей ветвях) согласно формуле Эйлера

где е — основание натурального логарифма, е = 2,718,

— коэффициент трения ленты по резине, ,

— угол обхвата, согласно схеме.

Натяжение в точке 2

где — повышение натяжения на участке 1-2,

где — погонная нагрузка от перемещаемого груза и движущихся частей конвейера (ленты, роликов);

— коэффициент сопротивления движению, (согласно справочным данным);

Натяжение в точке 3

Натяжение в точке 4

Натяжение в точке 5

Натяжение в точке 6

где — повышение сопротивления ленты на загрузочном участке.

где — коэффициент, учитывающий сопротивление движению от трения щебня о боковые стенки воронки;

V0 – составляющая скорости груза вдоль ленты, V0 = 0;

h – высота падения груза на ленту, примем h = 0,5 м.

Натяжение в точке 7

Сопротивлением на участке 7-8 можно пренебречь, тогда

Натяжение в точке 9

Решим систему уравнений, применив правые части равенств

Вычислим значения натяжения ленты в других точках

Проверка:

Расхождение получается за счёт округлений до целого числа.

Условие отсутствия пробуксовки ленты на барабане

выполняется, т. к. ,

а , и .

По вычисленным данным строим диаграмму натяжений ленты.

Рис.2 Диаграмма усилий натяжения ленты

Определим тяговое усилие

Мощность двигателя

где — коэффициент запаса, примем

— КПД привода, примем

Выберем электродвигатель мощностью 9 кВт, типоразмер МТН-312-6, номинальная частота вращения .

Рассчитаем ленту на прочность по максимальному натяжению.

Число прокладок (основных)

где — максимальное натяжение ленты

— запас прочности, примем

— предел прочности на разрыв, для резино-тканевой ленты ,

Принимаем ленту тип 1, ОПБ 3 прокладки

Диаметр приводного барабана

где С – коэффициент, равный 130,

. Примем .

Диаметр концевого барабана .

Диаметр отклоняющих барабанов .

Диаметр приводного барабана с учётом толщины футеровок

Диаметр приводного барабана проверим на среднее давление между лентой и барабаном

Эта величина меньше допустимого давления, равного 0,4 МПа.

Срок службы ленты

где — коэффициент, зависящий от числа прокладок, примем

— длина конвейера, равна 30 метров.

Это соответствует гарантийному сроку согласно стандарту при восьмичасовом рабочем дне.

Выберем редуктор. Для этого определим частоту вращения приводного барабана

Передаточное число редуктора

Расчётная мощность редуктора ,

где — коэффициент, учитывающий условия работы, примем (спокойная нагрузка, при непрерывной работе).

По каталогу выбираем редуктор цилиндрический Ц2-350 с передаточным отношением 19,98.

Выбор муфт. Для соединения вала электродвигателя (диаметр конца вала 50 мм) и ведущего вала редуктора (диаметр 40 мм) примем муфту зубчатую типа МЗ общего назначения (ГОСТ 5006-55), передающую максимальный крутящий момент 140 Н. м.

Крутящий момент на валу электродвигателя

Для соединения тихоходного вала редуктора (диаметр 85 мм) и вала ведущего барабана (диаметр 50 мм) конвейера примем муфту зубчатую МЗ общего назначения (ГОСТ 5006-55), передающую максимальный крутящий момент 1900 Н. м

Расчёт вала приводного барабана

Поскольку равнодействующая от усилия привода ленты находится на середине вала, то реакции в обоих подшипниках будут одинаковы:

Максимальный изгибающий момент:

Диаметр вала

Для стали 45 при втором режиме нагрузки, изменяющейся по величине от нуля максимума, но не по знаку, .

Крутящий момент:

Диаметр вала , где — допускаемые напряжения кручения для материала вала, кгс/см2,

Принимаем d = 50 мм.

Проверка привода конвейера на пуск и торможение.

Коэффициент сопротивления движению ленты в пусковой период

Натяжение в точках контура возрастает от увеличения сопротивления движению

Решим систему уравнений, приравняв правые части равенств

Получаем

Определим тяговое статическое усилие при пуске

— коэффициент возможного уменьшения сопротивлений движению ленты.

Статический момент при пуске, приведённый к валу двигателя,

где — к. п. д. в период пуска привода.

Статический момент при торможении

Время торможения конвейера

где — максимальный путь торможения конвейерной ленты, который не угрожает засыпкой узла перегрузки.

Поскольку за 12 секунд конвейер остановится за счёт сил сопротивления движению, то принудительное торможение конвейера не требуется.

Литературные источники

1. Ф. К.Иванченко Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Киев. Вища школа. 1978.

Источник

Расчет ленточного конвейера

26 октября 2020 г.

Принципиальная схема и основные составные части

На рис. 1. показаны принципиальные схемы конвейеров с верхней (а) и нижней (б) рабочими (грузовыми) ветвями.

Принцип действия – перемещение груза на ленте, относительно которой груз неподвижен. Бесконечная лента приводится в движение силой тяги, возникающей за счет трения о приводные (один или два) барабаны.

Рис. 1. Принципиальные схемы ленточных конвейеров

Составные части (рис. 1, а, б):

1 – лента (тяговый и несущий орган);
2 – верхние 2 и нижние 3 поддерживающие роликоопоры;
3 – опорная конструкция (рама, став) для укрепления роликоопор;
4 – привод (приводная станция);
6 – натяжная станция;
7 – загрузочное устройство.

Основное применение получили конвейеры по схеме рис. 1, а – с верхней рабочей ветвью.

Классификация

1) по назначению – общего назначения, подземные, для открытых горных работ, специальные;
2) по виду несущей ветви – с верхней, с нижней, с двумя (рис. 1, а, б, в);
3) по положению холостой ветви – с нормальным расположением (рис. 1, а) с повернутым расположением (рис. 1, а);
4) по форме поперечного сечения грузовой ветви – с плоской (рис. 1, д) и лотковое;
5) по виду трассы – прямолинейные, криволинейные (в профиле, в плане).

Предельный угол наклона 16º-22º. Длина (предельная) зависит от прочности ленты (300-400 м – тканевые до 5 км – тросовые). Предельная производительность – практически любая, которая может потребоваться (подземные – более 1000 т/ч, на карьерах – десятки тыс. тонн в час).

Вид трассы в плане – прямолинейный, редко искривлен под большими (сотни метров) радиусами; в профиле – прямолинейный и криволинейный.

Виды грузов – любые насыпные грузы кроме сильно липких, горячих и чрезмерно кусковатых.

Достоинства: высокая производительность; возможность транспортирования одной установкой по горизонтали и наклону (до 18-22º), большая длина в одном агрегате; сравнительно малая энергоемкость, возможность автоматизации.

Недостатки: малый предельный угол транспортирования – 18º-22º; невозможность искривления в плане; высокая стоимость ленты и роликов и
сравнительно малый их срок службы.

Область применения – везде, где необходимо транспортировать сыпучие грузы. Из всех видов конвейерного транспорта ленточные конвейеры – наиболее перспективны. Широко применяются на шахтах, обогатительных фабриках, карьерах.

Приемная способность (предельная производительность) ленточных конвейеров

Теоретическую площадь струи материала можно найти путем замера на чертеже, если известны ширина ленты, количество роликов в опоре, соотношение их размеров, количество, углы наклона (см. рис. 2, д, е).

Площадь струи материала можно подсчитать и аналитически, воспользовавшись чертежом, показанным на рис. 2. Для этого известными должны быть: ширина ленты В и груза на ней В₁ угол откоса в движении φ, размеры роликов а, б, (для трехроликовой опоры), угол наклона боковых роликов δ, коэффициент наполнения теоретического сечения ψ.

Рис. 2. Поперечное сечение ленты

Поперечные сечения струи материала на ленте одинаковой ширины может быть разным (см. рис. 1, е). В любом случае теоретическая производительность конвейера (приемная способность) на основании приведенных ранее формул будет иметь вид:

Q_T = C₀B² ρ×ν, т/ч.

где В – ширина ленты, м; ρ – плотность груза в насыпке, т/м³; ν – скорость ленты, м/с; C₀ – коэффициент производительности, численное значение которого зависит только от формы ленты и размеров, определяющих эту форму. Так, для плоской ленты при φ=15º ,ψ=1, B=1 м (B₁=0,9B — 0,05 м) С=174, для лотковой ленты при тех же значениях φ и угле наклона боковых роликов δ=20º C₀=325, т. е. производительность желобчатой ленты в данном случае вдвое больше плоской, почему, как правило, на конвейерах для сыпучих грузов применяют желобчатую ленту.

Приведенное выше значение коэффициента C можно значительно увеличить (следовательно, при прочих равных условиях увеличить предельную производительность), если из ленты шириною В сделать желоб максимальной емкости (площади сечения). Площадь S_т.м. (а, значит, и C) достигает максимума при а=0,33В и б=45º-60º. К сожалению такие а и б не применяются потому, что, во-первых, для упрощения конструкции ролики трехроликовой опоры (наиболее распространенной) принимают одинаковой длины, что дает а=0,5В, и, во-вторых, при б=45º-60º лента не касается нижнего ролика (рис. 2, в), или под действием нагрузки в местах перегиба интенсивно ломается вдоль. В настоящее время б=20º и б=30º. В каждом конкретном случае коэффициент C можно вычислить, зная площадь S_т.м., или теоретическую производительность определить по формуле

Q_T = 3600S_T.M.×ψρ×ν, т/ч.

Расчет ленточного конвейера

Общие положения и постановка задачи

Расчет называют проверочным (эксплуатационным), т.к. он выполняется для применения уже существующей машины.

Известными для расчета являются условия применения – шахта, карьер и др. и исходные данные: сменная производительность, Q_см, т/см; продолжительность смены, t_см, см/ч; наименование транспортируемого груза, его кусковатость и другие параметры, которые могут влиять на работу конвейера (влажность, абразивность, пылеобразование); длина транспортирования L, м; угол наклона трассы, β, град; направление транспортирования – уклон – бремсберг (вверх-вниз); наименование выработки и условия, влияющие на работу конвейера (влажность, капеж). Ряд величин, которые входят в расчет и не заданы, выбираются самостоятельно из справочников и других литературных источников (например, w – коэффициент сопротивления движению, f – коэффициент трения, m – коэффициент запаса прочности, коэффициент машинного времени K_м, коэффициент неравномерности грузопотока К). Т.к. расчеты конвейеров для уклонов и бремсбергов несколько отличаются, детально излагается расчет уклонного конвейера в наиболее короткой постановке целей. Для бремсбергового конвейера рассмотрены только отличительные особенности.

Целью расчета является: выбор конвейера (из справочников); определение количества конвейеров для заданной длины транспортирования; расчет ленты на прочность и формулировка предложений по ее применению и выбору; расчет мощности привода одного конвейера и рекомендации по его применению (сопоставлением с мощностью выбранного конвейера), определение усилия в натяжной станции.

Расчет уклонного конвейера

1. Определение расчетного грузопотока

Q_p = Q_см × K / t_см × K_м , т/ч.

В расчетах принимается: К=2 в участковых и К=1,5 – в капитальных выработках; К=1,25 – при наличии промежут. емкостей; К_м=0,7 — 0,9 (меньшие – в шахтах, большие – на карьерах).

2. Теоретическая (техническая) производительность конвейера Q_T принимается равной расчетному грузопотоку

Q_T=Q_p

3. Определение минимальной ширины ленты по кусковатости выполняется по двум условиям:

3.1. Условие размещения на ленте шириною B_мин. кусков:

для сортиров. груза B_мин.=3,3a_ср+0,2, м;

для рядовых грузов B_мин.=2a_макс+0,2, м,

где a_ср и a_макс – характерные размеры куска, м.

3.2. Рекомендации опыта применения конвейеров в угольных шахтах:

B_мин.=800 мм для участковых выработок;

B_мин.=1000 мм для капитальных выработок.

Из двух ответов большее значение В считают минимально допустимым.

Минимальную ширину ленты по производительности не рассчитывают, т.к. выбор конвейера (см. п. 4) осуществляется по условию обеспечения Q_T (из характеристики конвейера).

4. Выбор конвейера. Осуществляется по производительности из справочников выпускаемого оборудования (выбирают марку конвейера для заданной выработки, условий). При этом паспортная производительность Q_П, указанная в характеристике, не должна быть меньше технической Q_П≥Q_Т . Ширина ленты В выбранного конвейера не должна быть меньше вычисленной в п. 3. Если это условие не соблюдается, принимается другой конвейер с большей шириной ленты (по кусковатости) или принимаются меры по дроблению транспортируемого груза.

Для выбранного конвейера из характеристики, справочников и отдельных вычислений устанавливают величины, необходимые для тягового расчета: число приводовых барабанов и вид связи между ними в приводе, (с жесткой связью, тандемпривод и др.), углы обхвата лентой каждого барабана a₁ и a₂, виды футеровки и значения коэффициента трения (сцепления) f , количество двигателей и их мощность на каждом барабане, тип ленты и ее полную характеристику (В, q, σ_вр или Р_разр и др.); характеристику верхних и нижних роликов (q’_p, q»_p), тип натяжной станции.

5. Подготовка исходных данных для расчета.

5.1. Роликоопоры. Если известна (или вычислена отдельно) масса вращающихся частей верхних m’_p и нижних m»_p роликоопор, и, соответственно, расстояние между ними, l’_p, l»_p; погонные (линейные) массы равны, соответственно:

q’_р = m’_p / l’_p , кг/м; q»_р = m»_p / l»_p , кг/м.

5.2. Лента. Если значение л q не задано в ее характеристике, его можно вычислить по формуле (для тканевых лент)

q_л = B×δ×1,1, кг/м,

где В – ширина, м; δ – толщина, мм; 1,1 т/м^₃ – плотность готовой ленты. Линейная масса тросовой ленты приближенно может быть вычислена как сумма составляющих q_л = q_лр + q_лм, где масса резин (л.р.) и масса металла (л.м.) вычисляется отдельно аналогично тканевой ленте. Плотность стали – 7,8 т/м³, резины 1,1 т/м³.

5.3. Груз.

q_гр = Q_T / 3,6v, кг/м,

где v – скорость из характеристики конвейера.

5.4. Вычерчивание схемы конвейера (независимо от длины, схема вычерчивается для одного конвейера на всю длину). На рис. 3 показаны три наиболее характерные трассы – а) – прямолинейная, б) – криволинейная и в) – ломаная в профиле). Привод выделяется отдельным жирным знаком или ⊕ независимо от количества барабанов в действительном приводе. Лента изображается одной линией, показывается направление ее движения. Характерные сечения ленты (на схеме – точки) нумеруются по ее ходу, начиная с точки сбегания с привода – точки 1. Обычно в расчетах употребляют выражение «натяжение в точке…», что понимается, как натяжение, приходящееся на все сечения.

Рис. 3. Схемы к расчету уклонных конвейеров

6. Определение силы тяги на перемещение ветвей (рис. 3, а): нижней (холостой, порожней)

F_пор = F_2-1 = L × q_лg(c₂w × cosβ — sinβ) + c₂× q»_pg × w, н;

верхней (груженой)

F_гр = F_4-3 = Lg (q_гр + q_л)(c₂w × cosβ + sinβ) + c₂ Lq’_pg × w, н.

Здесь c₂ – коэффициент, учитывающий местные сопротивления движению (пункт загрузки, разгрузки, очистки, вращение ведомых барабанов и др.). При увеличении длины конвейера влияние этих сопротивлений уменьшается, поэтому он принимает значения c₂=9 при длине 3 метра, c₂=2,2 при L=50 м, c₂=1,2 при L=480 и c₂=1,1 при L=850 м и более; w – коэффициент сопротивления движению ветвей (принимается одинаковым для обеих ветвей). Его значения зависит от условий работы:

Условия работы: w
Сухое отапливаемое помещение без пыли	0,02
Отапливаемое помещение, небольшое количество образивной пыли	0,025
Передвижные конвейеры на поверхности	0,03
Неотапливаемое помещение с повышенной влажностью и образивной пылью	0,04
Очень пыльная атмосфера, тяжелые условия работы	0,04-0,06
Карьеры при хорошем состоянии опор	0,02-0,027
Карьеры при загрязненных подшипниках	0,023-0,027
Подземные конвейеры угольных шахт	0,06-0,08
Подземные конвейеры марганцевых шахт	0,08-0,10

7. Определение тягового усилия (окружного) на приводном (приводных) барабане (барабанах)

F_окр = F_о = F_нб— F_сб = F₄ — F₃ = F_2-1 + F_4-3 = F_пор + F_гр.

8. Определение начального натяжения ленты:

8.1. По условиям сцепления на приводе (по условию отсутствия пробуксовки) для однобарабанного привода:

F_{1 мин} = F_{сц. мин} = F_{сб. мин} = F₀ × k_T / e^fa — 1, н,

для двухбарабанного привода с жесткой кинематической связью:

F_{1 мин} = F_{сц. мин} = F_{сб. мин} = F₀ × k_T / e^f(a₁+a₂) — 1.

для тандемпривода – по условиям отсутствия пробуксовки на втором барабане:

F_{1 мин} = F_{сц. мин} = F_{сб. мин} = F₀ × δ_II × k_T / e^fa₂ — 1.

Здесь: k_T = 1,2:1,4 – коэффициент запаса тяговой способности привода; f – коэффициент трения (сцепления) ленты и барабана; a, a₁ и a₂ – углы обхвата лентой барабанов;

δ_II = F_0II / F₀,

доля тягового усилия второго (по ходу) барабана в общем тяговом усилии всего привода. Определяется, как доля мощности второго барабана в суммарной мощности всех двигателей привода δ_II = N_II / N_I + N_II.

Здесь N_I и N_II – установленные мощности двигателей первого и второго барабанов тандемпривода (берутся их характеристики привода выбранного конвейера). Значение f принимается из специальных справочников в зависимости от условий работы и наличия футеровки.

8.2. По условию ограничения провеса ленты на груженой ветви (по условию повсеместного ее растяжения) для наклонного и горизонтального конвейера F_гр.мин = F_{3 мин} = (3000 — 4000)В, н, где В – ширина ленты в метрах.

9. Построение диаграммы натяжения ленты (изложено ранее). На рис. 4, а) показаны возможные виды диаграммы горизонтального и уклонного конвейеров. Так, в зависимости от величины и знака F_2-1 = F_хол = F_пор и величины F_4-3 = F_гр диаграмма будет иметь один из вариантов от АВС до А’, В’, С’.

Для определения величины натяжения требуется найти положение оси отсчета (оси абсцисс), помня, что начальное натяжение ленты должно удовлетворять двум условиям (требованиям) – сцеплению и повсеместному растяжению. На диаграмме натяжений находится положение обеих осей и за ось абсцисс принимается нижняя, которая соответствует натяжению, удовлетворяющему двум условиям. При расчетах горизонтальных и уклонных конвейеров (тяговый режим работы) всегда значения F_сб.мин = F_1мин откладывается от точки А вниз (рис. 4, б) по линии 1, а F_гр.мин = F_3мин – от точки 3. Нижняя из них принимается за ось отсчета (ось х). В таком случае положительными будут все значения F вверх от оси абсцисс (рис. 4, б).

10. Из диаграммы, построенной, как выше отмечалось, в предположении – один конвейер на всю длину L – определяется максимальное натяжение F_макс этого конвейера.

11. Определение разрушающего натяжения ленты (разрывного натяжения).

11.1. Для резинотканевой ленты

F_разр = 1000B × i × σ_вр, н,

где В – ширина ленты, м; і – число прокладок в ленте; σ_вр – временное сопротивление на разрыв одной прокладки шириной 1 мм, н/мм.

Рис. 4. Виды диаграмм натяжения ленты горизонтальных и уклонных конвейеров

11.2. Для тросовой ленты

F_разр = 1000B × σ_вр, н,

где В – ширина ленты, м; σ_вр – временное сопротивление на разрыв тросовой ленты шириною 1 мм, н/мм.

12. Число конвейеров на заданную длину транспортирования

n = F_макс× m / F_разр, штук,

где m – запас прочности; для тросовых лент m = 6:8, для резинотканевых m = 8 — 10. Если n ≤1, то устанавливают один конвейер на всю длину L. Если n ≥1, то его значение округляют до целого большего числа (чтобы все конвейеры были одинаковой длины) и это n_конв является тем числом конвейеров, которое нужно установить на длине L. Каждый из конвейеров имеет длину l = L / n_конв.

13. Сила тяги ветвей одного конвейера длиною l:

13.1. Груженой ветви

F’_4-3 = F’_пор = F’_гр = F_4-3 / n_конв.

13.2. Порожней ветви

F’_2-1 = F’_пор = F’_хол = F_2-1 / n_конв.

14. Тяговое усилие (окружное усилие) на ободе приводного барабана (барабанов) одного конвейера

F’_окр = F’_{0 =}F’_{окр =}F’_нб-сб =F’_{2-1 +}F’_{4-3 =}F_окр / n_конв.

15. Минимальные натяжения ленты для одного конвейера:

15.1. По условию сцепления ленты на приводе – аналогично п. 8.1 при

F’_н-с = F’_н-с / n_конв.

15.2. По условию ограничения провеса на груженой ветви (условию повсеместного растяжения – аналогично п. 8.2). Натяжения F_гр.мин остается постоянным независимо от длины конвейера.

16. Для одного конвейера строится диаграмма натяжений ленты аналогично указанному в п. 9 и определяется максимальное ее натяжение F’_макс.

17. Запас прочности ленты

m’ = F_разр / F’_макс.

Если значение m’ получается меньше указанных в п. 12 нормативных значений, увеличивают число n_конв на одну единицу. При этом уменьшится длина одного конвейера l’ и расчет, начиная с п. 13, повторяют.

18. Мощность двигателя (двигателей) привода одного конвейера

N’_расч = N’_расч × v_ном× k_реж / 1000 × η, квт,

где v_ном – скорость ленты по характеристике конвейера, м/с; k_реж – коэффициент режима, учитывающий неравномерность распределения мощности двигателей в многоприводных конвейерах; k_реж = 1 при однодвигательных и К = 1,1 — 1,2 – при многодвигательных приводах; η – коэффициент полезного действия передачи; η = 0,87:0,92. Полученное расчетное значение N’_расч не должно быть больше установленной мощности (по характеристике конвейера) N_уст. Если N’_расч N’_уст, то увеличивают число конвейеров и снова уточняют расчеты уже для более короткого конвейера. Если N’_расч N’_уст – решается вопрос о целесообразности и возможности установки двигателей меньшей мощности.

19. Усилие на барабане натяжной станции в общем случае равно примерно двум натяжениям ленты в том месте, где натяжной барабан установлен. Если натяжной барабан установлен в конце конвейера, то в соответствии со схемой (рис. 3.):

P’ = F’₂ + F’₃2F’₂, н.

Величину Р’ берут за основу при решении вопроса о возможности создания натяжения ленты (F’₂) существующим натяжным устройством, а также при выборе способа закрепления ее в месте монтажа (фундаменты, анкеры, закрепление в выработке распорками, клиньями и др.).

Отличительные особенности расчета бремсберговых конвейеров

Основное отличие расчета бремсбергового конвейера от уклонного заключается в том, что часто делают одновременно два расчета: для работы под нагрузкой с расчетной производительностью Q_p и для работы вхолостую. Это необходимо делать потому, что бремсберговые конвейеры, в зависимости от сочетаний таких величин, как β, w’, q_гр, q’_р, q»_р, во время работы меняют режим (с тягового на тормозной и наоборот).

При работе вхолостую режим работы будет всегда тяговый, а при работе под нагрузкой, в зависимости от угла наклона конвейера, может быть и тяговым, и тормозным. Кроме того, отличительной особенностью расчета бремсберговых конвейеров по сравнению с уклонными является возможность установки приводных станций либо в начале транспортирования (вверху), либо в конце транспортирования (внизу). В первом случае, при достаточно больших углах наклона, автоматически, за счет продольной составляющей веса груза, как правило, всегда обеспечивается необходимое для предотвращения пробуксовки ленты на приводе натяжение ее, но ухудшаются условия электроснабжения и выполнения ремонтных работ на приводе. Во втором случае необходимо принимать специальные меры по обеспечению прочности и закреплению натяжной станции, а также по обеспечению ее исправной работы по подтяжке ленты во время ее остаточного удлинения.

На рис. 5 приведены схемы конвейеров при транспортировании по бремсбергу (привод внизу и вверху).

Все расчеты выполняются по формулам, аналогичным расчету уклонного конвейера с учетом следующих изменений:

– изменяются знаки в формулах для опред. F_пор и F_гр возле sin β;

– тяговое усилие при работе вхолостую всегда ⊕, а при работе под нагрузкой может быть и. В последнем случае по условию пробуксовки лучше определять

F_нб.мин = |F₀|×k_T/ e^fa — 1

или

F_нб.мин = |F₀|×k_T/ e^f(a₁+a₂) — 1,

или

F_нб.мин = |F₀|×δ_П×k_T/ e^fa₂ — 1,

а не F_cб.мин как при тяговом режиме, и на диаграмме натяжения откладывать полученное значение F_нб вниз для определения оси по пробуксовке;

– при расчете мощности коэффициент полезного действия η ставится из знаменателя в числитель.

Рис. 4. Виды диаграмм натяжения ленты бремсберговых конвейеров

Источник

ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

1 . ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

2 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Расчет производительности ленточного конвейера

Выбор скорости движения ленты

Определение ширины ленты

Выбор трассы и определение геометрических параметров конвейерной линии

Определение расчетной длины ленты

3 . ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Приближенный метод тягового расчета

Уточненный метод тягового расчета

Определение мощности привода

Определение тормозного момента и необходимости установки тормоза

4 . ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Выбор типа ленты

Выбор типа роликоопор и принцип их расстановки

Определение диаметра и типа барабана

Определение параметров натяжного устройства

5 . ГАЛЕРЕИ, ЗАГРУЗОЧНЫЕ, ПЕРЕСЫПНЫЕ И РАЗГРУЗОЧНЫЕ УЗЛЫ

6 . БОРЬБА С ПРОСЫПЬЮ И НАЛИПАНИЕМ МАТЕРИАЛА НА ЛЕНТУ

7 . ОТОПЛЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

8 . АСПИРАЦИЯ

9 . ГИДРО- И ПАРООБЕСПЫЛИВАНИЕ, ПЕНОПЫЛЕПОДАВЛЕНИЕ

10 . ПРИТОЧНАЯ ВЕНТИЛЯЦИЯ И УБОРКА ПОМЕЩЕНИЙ

11 . МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВОПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ В СИСТЕМАХ ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ

12 . ПРОТИВОПОЖАРНЫЙ ВОДОПРОВОД

13 . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ВОДОПРОВОД И КАНАЛИЗАЦИЯ

14 . ОСВЕЩЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

Приложение 1

ХАРАКТЕРИСТИКИ НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ВСТРЕЧАЮЩИХСЯ ТРАНСПОРТИРУЕМЫХ СЫПУЧИХ ГРУЗОВ

Приложение 2

СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ О НАИБОЛЬШЕМ УГЛЕ НАКЛОНА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ

Приложение 3

МАССА РАСЧЕТНОГО ОДНОГО МЕТРА КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ, КГ

Приложение 4

МАССА ВРАЩАЮЩИХСЯ ЧАСТЕЙ РОЛИКООПОР

Приложение 5

ОЦЕНКА УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Приложение 6

ЗНАЧЕНИЯ ТЯГОВОГО ФАКТОРА Ф = e μα КОЭФФИЦИЕНТ Г = 1/( e μα — 1) И Ж = e μα /( e μα — 1)

Приложение 7

КРИВАЯ СБРАСЫВАНИЯ ГРУЗА С БАРАБАНА

Приложение 8

ПРИМЕР УТОЧНЕННОГО ТЯГОВОГО РАСЧЕТА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА

Расчёт ленточного конвейера

Исходные данные для расчёта:

Расчет натяжения в конвейерной ленте.

Условие отсутствия пробуксовки ленты на барабане

Расчёт вала приводного барабана

Проверка привода конвейера на пуск и торможение.

Расчет ленточного конвейера

Принципиальная схема и основные составные части

Приемная способность (предельная производительность) ленточных конвейеров

Расчет ленточного конвейера

Общие положения и постановка задачи

Расчет уклонного конвейера

Отличительные особенности расчета бремсберговых конвейеров

Не пропустите также:

ОБОЗНАЧЕНИЯ
ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН

1 . ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ

2 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ
ПАРАМЕТРОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Определение
ширины ленты

Выбор
трассы и определение геометрических параметров конвейерной линии

Определение
расчетной длины ленты

3 . ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНЫХ
КОНВЕЙЕРОВ

Уточненный
метод тягового расчета

Определение
мощности привода

Определение
тормозного момента и необходимости установки тормоза

4 . ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Выбор
типа роликоопор и принцип их расстановки

Определение
диаметра и типа барабана

Определение
параметров натяжного устройства

5 . ГАЛЕРЕИ, ЗАГРУЗОЧНЫЕ,
ПЕРЕСЫПНЫЕ И РАЗГРУЗОЧНЫЕ УЗЛЫ

6 . БОРЬБА С ПРОСЫПЬЮ И НАЛИПАНИЕМ
МАТЕРИАЛА НА ЛЕНТУ

7 . ОТОПЛЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ
КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

9 . ГИДРО- И ПАРООБЕСПЫЛИВАНИЕ,
ПЕНОПЫЛЕПОДАВЛЕНИЕ

10 . ПРИТОЧНАЯ ВЕНТИЛЯЦИЯ И УБОРКА
ПОМЕЩЕНИЙ

11 . МЕРОПРИЯТИЯ ПО
ВЗРЫВОПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ В СИСТЕМАХ ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ

13 . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ВОДОПРОВОД И
КАНАЛИЗАЦИЯ

14 . ОСВЕЩЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ
КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА

ХАРАКТЕРИСТИКИ
НАИБОЛЕЕ ЧАСТО ВСТРЕЧАЮЩИХСЯ ТРАНСПОРТИРУЕМЫХ СЫПУЧИХ ГРУЗОВ

СПРАВОЧНЫЕ
ДАННЫЕ О НАИБОЛЬШЕМ УГЛЕ НАКЛОНА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ

МАССА
РАСЧЕТНОГО ОДНОГО МЕТРА КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ, КГ

МАССА
ВРАЩАЮЩИХСЯ ЧАСТЕЙ РОЛИКООПОР

ОЦЕНКА
УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

ЗНАЧЕНИЯ
ТЯГОВОГО ФАКТОРА Ф = e ^μα КОЭФФИЦИЕНТ Г = 1/( e ^μα
— 1) И Ж = e ^μα /( e ^μα
— 1)

Приложение
7

КРИВАЯ СБРАСЫВАНИЯ ГРУЗА С
БАРАБАНА

ПРИМЕР
УТОЧНЕННОГО ТЯГОВОГО РАСЧЕТА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА