Как найти размер детали на чертеже

По вопросам репетиторства по инженерной графике (черчению), вы можете связаться любым удобным для вас способом в разделе Контакты. Возможно очное и дистанционное обучение по Skype: 1250 р./ак.ч.

9.1. Понятие о видах изделий и конструкторских документах

Изделием называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия:

• Детали;
• Сборочные единицы;
• Комплексы;
• Комплекты.

При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы.

Деталь – изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п.

Сборочная единица – изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.).
Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д.

Комплексы — два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п.

Комплекты — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п.

Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект, содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления.

Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом.

Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля.

Чертёж общего вида – документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия.

Спецификация – документ, определяющий состав сборочной единицы.

Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ.

Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена.

9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей

Чертёж детали – это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.

Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала.

При выполнении чертежа детали рекомендуется следующая последовательность:

1. Выбрать главное изображение (см. раздел 2).

2. Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным.

3. Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.).

4. Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа);

5. Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей.

6. Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68).

7. Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1)

Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными.

Рисунок 9.1 – Рабочий чертеж детали «Корпус»

9.3. Нанесение размеров

Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей.

Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75).

9.3.1. Классификация размеров

Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные.

Основные размеры входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать:

• расположение детали в узле;
• точность взаимодействия собранных деталей;
• сборку и разборку изделия;
• взаимозаменяемость деталей.

Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер.

Свободные размеры в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2).

А – охватывающая поверхность; Б – охватываемая поверхность;
В — свободная поверхность; d – номинальный размер
Рисунок 9.2

9.3.2. Методы простановки размеров

Применяются следующие методы простановки размеров:

• цепной;
• координатный;
• комбинированный.

При цепном методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок» (Рисунок 9.4).

Рисунок 9.3

Рисунок 9.4

При координатном методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок  9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом.

Рисунок 9.5

Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали.

Рисунок 9.6

По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные.

Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках.

Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7).

Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б).

Рисунок 9.7

Неправильно	Правильно

 Рисунок 9.8, а

Неправильно	Правильно

Рисунок 9.8, б

9.4 Шероховатость поверхностей

При любом способе изготовления деталей абсолютно гладкие поверхности получить невозможно.

Совокупность микронеровностей поверхности выделенная на определенной (базовой) длине, называется шероховатостью поверхности.

Шероховатость поверхностей регламентируется следующими стандартами:

– ГОСТ 25142 – 82. Шероховатость поверхностей. Термины и определения.
– ГОСТ 2789 – 73. Шероховатость поверхностей. Параметры и характеристики.
– ГОСТ 2.309 – 73. Обозначения шероховатости поверхностей.

Требования стандартов распространяются на поверхности изделий, изготовленных из любых материалов и любыми методами, при этом дефекты поверхности из рассмотрения исключаются.

Для оценки шероховатости поверхности стандартом установлены шесть параметров: три из них — высотные, два — шаговые, последний связан с суммарной длинной опорной поверхности. На учебных чертежах будем пользоваться двумя параметрами:

• Ra — среднее арифметическое отклонение профиля от некоторой средней линии на базовой длине;
• Rz — сумма средних арифметических отклонений пяти наибольших выступов и пяти наибольших впадин профиля.

Предпочтительным считается и чаще используется параметр Ra, который наиболее информативен и обеспечен надежными средствами измерений.

ГОСТ 2.309 – 73 определяет три знака для обозначения шероховатости и структуру обозначения:

а) — способ обработки поверхности конструктором не регламентируется;
б) — поверхность образована удалением слоя материалов (механическая обработка);
в) — поверхность образована без удаления слоя материала (штамповка, гибка, литье…).

Выбор параметров шероховатости в зависимости от видов и методов обработки поверхности:

На чертежах проставляют знак шероховатости так, чтобы он был ориентирован к поверхности.

Обозначения шероховатости поверхности, в которых знак имеет полку, располагают относительно основной надписи чертежа так, как показано на рисунке:

9.5. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения

Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально.

Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок  9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом.

Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения

Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал»

9.6. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа

К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок  9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3. Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку.

Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали

9.7. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой

Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.

Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).
Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.

Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.

Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.

На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).

При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:

• стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
• серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
• литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
• алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)

Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали

9.8. Выполнение чертежа пружины

Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура.

Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.

Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на 3/4 витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5÷2:n₁=n+(1.5÷2) (Рисунок 9.14).

Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается  горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2 мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5÷1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.

Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р₁; Р₂; Р₃), где Н₁ – высота пружины при предварительной деформации Р₁; Н₂ – то же, при рабочей деформации Р₂; Н₃ – высота пружины при максимальной деформации Р₃; Н₀ – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:

• Номер стандарта на пружину;
• Направление навивки;
• n – число рабочих витков;
• Полное число витков n;
• Длину развёрнутой пружины L=3,2×D₀×n₁;
• Размеры для справок;
• Другие технические требования.

На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа.

Рисунок 9.13 – Рабочий чертеж пружины

а	б

Рисунок 9.14. Изображения поджатых витков пружины

Рисунок 9.15. Последовательность построения изображения пружины

9.9. Выполнение чертежа зубчатого колеса

Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.

Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).

Рисунок 9.16 — Элементы зубчатого колеса

Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.

Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17):
m=P_t  / π [мм] – модуль;
d_a = m_ст (Z+2) – диаметр окружности вершин зубьев;
d = m_ст Z – делительный диаметр;
d_f  = m_ст (Z – 2.5) – диаметр окружности впадин;
S_t = 0.5 m_ст π – ширина зуба;
h_a – высота головки зуба;
h_f – высота ножки зуба;
h = h_a+h_f – высота зуба;
P_t  – делительный окружной шаг.

Рисунок 9.17 — Параметры зубчатого колеса

Основная характеристика зубчатого венца — модуль — коэффициент, связывающий окружной шаг с числом π. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).
m = P_t / π  [мм]

На учебных чертежах зубчатых колес:
Высота головки зуба – h_a = m;
Высота ножки зуба – h_f = 1,25m;
Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 [мкм];

Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.

Рисунок 9.18 — Таблица параметров

Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.

В разрезе зуб показывают нерассеченным.

а	б	в

 Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева

Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.
Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.

Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса

9.10. Последовательность чтения чертежа общего вида

1. По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы.

2. По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации.

3. По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы.

4. Определить последовательность сборки и разборки изделия.

При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*:
На чертеже общего вида допускается не показывать:

• фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21);
• зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21);

• крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»;

• надписи на табличках, шкалах и т.д. изображают только контуры этих деталей;

• на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях;

• на разрезах показывают не рассечёнными:
  • составные части изделия, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи;

  • такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21);

• сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями;

• допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного;

• если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза.

На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия).

Рисунок 9.21 – Сборочный чертеж

Рисунок 9.22 – Спецификация

9.11. Правила заполнения спецификации

В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:

1. Документация;
2. Комплексы;
3. Сборочные единицы;
4. Детали;
5. Стандартные изделия;
6. Прочие изделия;
7. Материалы;
8. Комплекты.

Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.

1. В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».

2. В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.

3. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.

4. В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.

В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».

Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме Лабораторной работе!

По вопросам репетиторства по инженерной графике (черчению), вы можете связаться любым удобным для вас способом в разделе Контакты. Возможно очное и дистанционное обучение по Skype: 1250 р./ак.ч.

Содержание статьи

Вступление про чертежи

Чтение рамки на чертеже

Виды на чертежах

Чтение размеров на чертеже

Чтение допусков на чертеже

Где искать шероховатость на чертеже

Где смотреть сварку на чертеже

Как показано покрытие на чертеже

Чтение технических требований (ТТ)

Заключение

Вступление про чертежи

Грамотное чтение чертежа — залог успеха любого технического специалиста: инженера, токаря, резчика по металлу, сборщика и др.

Что же такое чертеж? Чертеж — это графический конструкторский документ, который содержит все необходимые данные для изготовления, сборки, упаковки изделия и строительства объектов.

Исходя из определения чертежа, очевидно, что типов чертежей существует немалое количество: чертежи деталей, сборочные чертежи, упаковочные, монтажные и прочие. С типами и их отличительными особенностями можно ознакомится в нашей статье про разновидности чертежей. А в данной статье мы рассмотрим обозначения на деталировочных и сборочных чертежах из области машиностроения. Примеры таких типов чертежей приведены на рисунках 1 и 2.

Рисунок 1 — Чертеж детали корпуса (деталировочный чертёж)

Рисунок 2 — Сборочный чертеж рукояти подъемного устройства

Чтение рамки на чертеже

С чего же начать чтение чертежа? С рамки (штампа).

Как вы наверняка знаете, все чертежи оформляются по определенным правилам, согласно ГОСТам. ГОСТ 2.104-2006 как раз и описывает правила оформления чертежной рамки: её размеры, какие надписи и в какие поля необходимо расположить.

Итак, что же важного мы можем найти в рамке? Рассмотрим на примере чертежа детали на рисунке 3. Самые важные графы мы отметили цифрами так же, как в вышеупомянутом ГОСТе.

Рисунок 3 — Чертеж детали «труба» с нумерацией граф

Графа 1 — Наименование изделия. На приведённом примере – труба.

Графа 2 — Обозначение. Своеобразный номер (децимальный), который присущ только данному чертежу. Децимальный номер может быть сформирован в соответствии с Классификатором ЕСКД. В основном это требуется для, так называемой, военной приёмки. Также данный номер может быть присвоен согласно внутренним нормам предприятия-разработчика.

Графа 3 — Материал. Эта графа заполняется только в чертежах деталей. В данной графе может быть указан материал или сортамент материала (прокат: труба, уголок, швеллер и др), если конструктор рекомендует изготавливать именно из проката.

Графа 5 — Масса изделий, обычно указывается в килограммах и не имеет приписок. В случаях, когда массу необходимо показать не в килограммах, а в других единицах, после числового значения указывается нужная единица измерения в сокращенном виде: 25 г, 10 т, 300 мг и т.п.

Графа 6 — Масштаб чертежа. Важно отметить, что произвольные масштабы не допускаются, а лишь те, которые прописаны в ГОСТ 2.302-68.

Графа 25 — Первичная применяемость. В этой графе ставится обозначение спецификации, в которой чертёж впервые используется.

Сборочные чертежи имеют аналогичную рамку, но есть некоторые отличия в заполнении граф. На рисунке 4 представлен сборочный чертеж ножки.

Рисунок 4 — Сборочный чертеж ножки – пример рамки (штампа)

Рассмотрим графы, которые отличаются от деталировочного чертежа.

В графе 1 помимо наименования изделия присутствует надпись “Сборочный чертеж” — это наименование документа.

В графе 2 также присутствует аббревиатура СБ, которая и обозначает сборочный чертеж.

Графа 3 не заполняется.

Итак, прочитав рамку чертежа, мы уже знаем, что за деталь/изделие перед нами, из какого материала и какой массы. А что дальше? А дальше перейдем к изображению детали/изделия.

Виды на чертежах

Изображение детали или сборки мы с легкостью найдем на чертеже. Но ведь изображений на нём может быть несколько, а иногда их может быть много. Как не запутаться? ГОСТ 2.305-2008 регламентирует как должны быть изображены объекты на чертежах. Вот выдержка из ГОСТа: «Изображения предметов на чертеже следует выполнять по методу прямоугольного проецирования. При этом предмет предполагается расположенным между наблюдателем и соответствующей плоскостью проекций (рисунок 5)».

Рисунок 5 — Изображение объекта на чертеже

Некоторым может показаться несколько сложной эта схема, поэтому мы предлагаем её же, но в адаптации под известный кубик Рубика (Рисунок 6).

Рисунок 6 — Виды на чертежах на примере Кубика Рубика

Очень легко представить, как вы кладёте кубик на стол синим цветом вверх и смотрите на него сверху. Если повернуть кубик влево на другую грань увидите красный цвет. Если повернуть от начальной позиции вверх — белый и т.д. Это и есть основные виды предмета.

Какие ещё виды можно увидеть на чертеже? Упомянутый выше ГОСТ описывает множество различных видов. Рассмотрим самые часто встречающиеся и  простые для восприятия.

Допустим, что теперь нам интересно, как устроен внутри наш кубик. В жизни мы бы его разобрали или разрезали. На чертеже же можем показать разрез. Чтобы соотнести определённый вид с разрезом и показать в каком месте он был сделан каждому разрезу присваивают обозначение в виде пары букв. Например, в нашем случае это А-А (см. рис.7).

Рисунок 7 — Разрез А-А кубика Рубика

Когда необходимо разглядеть поближе определенный элемент, делается выносной вид (см.рис. 8).

Рисунок 8 — Выносной вид на примере Кубика Рубика

Он просто увеличивает (или оставляет в том же масштабе) выделенную область вида. В тех случаях, когда масштаб вида отличается от заданного в штампе чертежа, рядом с названием в скобочках пишется масштаб данного вида. Ознакомиться с остальными типами видов можно в нашей статье «Виды, разрезы, сечения на чертежах».

Чтение размеров на чертеже

После того, как мы распознали виды и поняли, что из себя представляет деталь, давайте рассмотрим размеры на чертеже. ГОСТ 2.307-2011 регламентирует правила нанесения размеров. Основное правило по наличию размеров на чертеже – их должно быть немного, но достаточно для производства детали и выполнения проверки в процессе производства и при приёмке.

Размеры на чертежах указываются в миллиметрах. Если на чертеже используется другие единицы измерения, то они пишутся на размере или в технических требованиях (ТТ). О них чуть позже.

Если после численного значения размера стоит знак * или **, если размер взят в скобки, то значение этих символов также следует искать в ТТ. Пример нанесения размеров представлен на рисунке 9.

Рисунок 9 — Пример обозначения размеров на чертеже

На нём R — размер радиуса, ⌀ — знак диаметра. Подобных обозначений несколько больше, многие интуитивно понятны и встречаются не только в обозначении чертежей. Остальные размеры, показанные в примере — линейные.

Обозначения отверстий тоже имеют ряд особенностей. Они прописаны в ГОСТ 2.318-81. К нему можно обращаться, когда обозначение отличается от того, что указано на рисунке 9.

Отверстия бывают как гладкими, которые мы и рассмотрели, так и резьбовыми. Резьба бывает внутренняя (в отверстиях) и внешняя. А как распознать её? Изображение и обозначение резьбы регламентируется ГОСТом 2.311-68. На рисунке 10 изображены основные условные изображения резьбы.

Рисунок 10 — Условное изображение резьбы

Разберем пример реального чертежа. На рисунке 11 представлено изображение резьбы М27.

Рисунок 11 — Изображение метрической резьбы

М27 — резьба метрическая и её размеры:

1,5 мм — это шаг резьбы,

6Н — допуск на нарезание резьбы,

20 мм — глубина резьбы,

25 — глубина отверстия.

Резьба бывает не только метрическая, но и выполненная по другим стандартам. Примеры стандартов приведены на рисунке 12.

Рисунок 12 — Типы резьбы

Чтение допусков на чертеже

Изучив размеры, возникает вопрос: с какой точностью изготавливать изделия? Какие размеры наиболее ответственные? Для этого чертёж имеет допуски. Допуски бывают двух типов: допуски на размеры и допуски расположения.

Допуски на размеры проставляются несколькими способами.

Способ первый: числовой допуск рядом с численным значением размера (см. рис. 13)

Рисунок 13 — Числовой допуск

Такой допуск может быть двунаправленным, как на рисунке выше. Может быть только в «+» или в «-«. Также после численного значения размера могут быть подписи «max» или «min».

Знаки плюс и минус означают, что геометрия детали может отклоняться заданного параметра в любую сторону. На приведённом выше примере заданный допуск означает, что финальный размер может быть в диапазоне от 64,5 до 65,5 мм. Если в допуске указан только знак +, то отклонение может быть только в сторону увеличения, то есть в нашем примере – от 65 до 65,5 мм. Аналогично с минусом – только в сторону уменьшения.

Знаки min и max ставятся, если важно, чтобы отклонение было не больше или не меньше указанного. При этом не принципиально какое будет отклонение в другую сторону. Важно, чтобы не меньше или не больше обозначенного в допуске.

Второй способ: буквенно-цифровое обозначение допуска. Например, h8, где h — идентификатор основного отклонения, а 8 — номер квалитета. И что это значит? Чтобы расшифровать такой допуск, необходимо обратиться к таблицам ГОСТ 25347-2013, в которых прописаны отклонения. Пример показан на рисунке 14.

Рисунок 14 — Буквенно-цифровой допуск

Третий способ: прописать в ТТ. Когда на размерах в чертеже не указан допуск, его следует смотреть технических требованиях.

Допуски формы и расположения мы подробно изложили в соответствующей нашей статье на сайте. Для того, чтобы прочесть чертёж, достаточно знать, что это и где искать.

ГОСТ 2.308-2011 описывает порядок указания допусков. Рассмотрим один из видов допуска — круглости.

Рисунок 15 — Допуск круглости

На рисунке 15 показан допуск круглости. В первом поле указано обозначение допуска, во втором его численное значение. Стрелка указывает на то, какая поверхность контролируется.

Где искать шероховатость на чертеже

Следующий этап чтения — шероховатость. Про неё у нас тоже есть статья «Шероховатость поверхности и её параметры». Если простыми словами, этот параметр показывает, насколько негладкая поверхность должна получиться, речь идёт о микрометрах. Есть основная шероховатость — она находится в правом верхнем углу чертежа. Она задаёт шероховатость поверхностей, если на них не указано иное. Пример на рисунке 16.

Рисунок 16 — Основная шероховатость на чертеже.

Где смотреть сварку на чертеже

Бывают детали, которым требуется сварка. Подробно о сварке расскажем в отдельной статье «Сварные соединения». На рисунке 17 представлен фрагмент чертежа детали со сварными швами. Обозначение швов вынесено на полке с односторонней стрелкой — отличительная стрелка сварных швов. Также параметры сварки прописаны в ТТ.

Рисунок 17 — Пример обозначения сварки на чертеже

Как показано покрытие на чертеже

Следующий этап изучения чертежа – данные по покрытию, если оно, конечно, есть. Есть два варианта нанесения информации о нём: в ТТ и выноской с указанием поверхности, на которую нанесено покрытие (см. рис. 18)

Рисунок 18 — Пример указания покрытия на чертеже

При необходимости на чертежи добавляют маркировку и клеймение. Обычно прописывают их в ТТ и добавляют специальный знак на видах:

Рисунок 19 — Пример указания маркировки на чертеже, где п.3 — это пункт 3 технических требований.

Чтение технических требований (ТТ)

И наконец мы подошли к техническим требованиям. Про них у нас тоже написана статья «Технические требования», где подробно написано о правилах формирования и что к чему относится. Если коротко, то тех. требования — это текстовая запись в правом нижнем углу чертежа, которая включает дополнительную информацию, не показанную в графической части чертежа. Регламентируется оформление этой части ГОСТом 2.316-2008.

Перечень информации, которая включается в ТТ согласно ГОСТ:

• требования, которые устанавливаются для материала, аналога материала, заготовки, термообработки и для параметров материала конечной детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность, гигроскопичность и другие);
• параметры отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, массы и др.;
• требования, предъявляемые к качеству поверхностей, сведения об их покрытии;
• требования к настройке и регулировке изделия;
• условия и методы испытаний;
• информация о маркировке и клеймении;
• правила хранения и транспортировки;
• ссылки на другие документы, содержащие тех. требования, предъявляемые к изделию, не указанные на чертеже и т.п.

Теперь у нас есть полноценное понимание о чтении информации на чертеже. По большей части мы рассмотрели этот вопрос на примерах деталей. Что касается сборки (сборочного чертежа) – чертёж имеет такую же логику видов, как описано выше, но на них дополнительно есть обозначение позиций.

Что за позиции? Позиции — это составные элементы конструкции (детали), обозначенные порядковым числом на сборочном чертеже, вынесенные на полочке. Далее позиции под соответствующими номерами будут размещены в пецификации к данному чертежу.

К каждому сборочному чертежу конструктор формирует спецификацию — документ, в котором отражён перечень всех сборок, подсборок, деталей, стандартных изделий, прочих компонентов, входящих в рассматриваемую сборочную единицу. В спецификации отражается формат чертежа детали/сборки, номер позиции, децимальный номер чертежа, название, количество и прочее.

Рисунок 20 — Пример сборочного чертежа с указанием позиций. Спецификация к нему.

Размеры на сборочных чертежах (СБ) преимущественно указываются справочные, кроме случаев, когда требуется окончательная обработка изделия уже в сборе. На такие размеры будет задан допуск. Также будет задаваться шероховатость. При необходимости и допуск формы. В СБ в основном прописываются требования для сборки изделия: сварка, затяги, пайка, склеивание и прочее.

Заключение

Таким образом, в данной статье мы раскрыли вопрос про обозначения, которые присутствуют в поле чертежей – как и где показываются, как назначаются и что означают. Если у вас остались вопросы, предложения пишите.

Если есть актуальная конструкторская задача присылайте, оперативно проконсультируем и выполним.

Войти на сайт

или

Забыли пароль?
Еще не зарегистрированы?