-
Что такое операционный цикл
-
Как рассчитать продолжительность операционного цикла
-
Примеры расчёта
Что такое операционный цикл
Операционный цикл – время, которое требуется предприятию, чтобы закупить товары, сырьё или материалы, переработать их и получить готовый продукт. Его отсчёт начинается с момента заключения договора на поставку сырья (или внесения предоплаты), а заканчивается получением денег от покупателя на расчётный счёт.
Если предприятие применяет отсрочку платежа, то моментом завершения операционного цикла выступает время отгрузки продукции покупателю.
Каждый производитель имеет свои операционные циклы, которые зависят от типа выпускаемой продукции, используемой технологии, длительности поставок. Во время операционного цикла и возникает как дебиторская, так и кредиторская задолженность.
Чем меньше время операционного цикла, тем быстрее обернутся активы предприятия и оно получит доход.
Результат каждого отдельного оборота активов — это чистая прибыль (или убыток) компании. Период операционного цикла снижается при наращивании производственных мощностей.
Если время операционного цикла вырастет, это приведёт к падению эффективности от управления дебиторской задолженностью и запасами компании — финансовые показатели ухудшатся.
Операционный цикл включает в себя:
- время, затрачиваемое на оборот запасов. Средний временной запас, который потребуется предприятию, чтобы перевести материально-производственные запасы из формы сырья в готовый товар, и реализовать его. Речь идет о производственном цикле — о том времени, когда организация получает на склад материал, вплоть до момента отгрузки продукции в адрес покупателя:
- время, приходящееся на оборот дебиторской задолженности. Это средняя длительность погашения задолженности покупателя при отгрузке продукции с отсрочкой платежа;
- время, приходящееся на оборот кредиторской задолженности. Это средняя продолжительность отсрочки платежа, предоставленная предприятию поставщиками сырья, материалов и услуг. Длится до момента полного погашения задолженности.
Итак, предприятию поступает запрос от клиента на производство продукта. Необходимо сформировать запасы с тем, чтобы начать перерабатывать сырьё в конечную продукцию. Сырьё, материалы закупаются, поставляются на склад и входят в состав текущих активов до тех пор, пока готовые изделия не купят клиенты. В этот период возникает дебиторская задолженность — затраты уже произведены, а оплата от покупателя ещё не получена. Операционный цикл заканчивается с даты поступления денежных средств на счёт производителя.
Происходит оборот: деньги превращаются в производственные запасы, затем запасы переходят в незавершенного производства, а в потом – в запас готовой продукции, затем опять превращаются в деньги (либо в дебиторскую задолженность, если есть отсрочка платежа). На этом операционный цикл (ОЦ) завершается.
Операционный цикл всегда считается в календарных днях. Важно уметь точно рассчитывать его продолжительность и заранее предусматривать источники финансирования вовремя оборачиваемости активов.
Далеко не каждый производитель имеет достаточно собственных финансовых средств,чтобы обеспечить полный оборот производства. Поэтому вместе с ОЦ нужно учитывать и финансовый цикл — период оборачиваемости денежных средств для производственных целей. Имея источники заёмного финансирования, и последовательно снижая оборачиваемость операционного и финансового циклов, предприятие сможет устойчиво развиваться и далее.
Длительность финансового цикла считается по формуле:
Тфц = Тоц — Токдз,
где Токдз — период оборачиваемости кредиторской задолженности.
Финансовый цикл указывает на количество дней операционного цикла, которые могут быть погашены собственными денежными средствами.
Как рассчитать продолжительность операционного цикла
Весь операционный цикл состоит из следующих этапов:
- приобретение сырья и материалов, необходимых для производства продукции. Не все запасы отпускаются сразу в производство. Часть остаётся на складах;
- производство товаров. На этом этапе происходит приём заказов на изготовление продукции, а также непосредственный её выпуск;
- организация хранения произведенных товаров на складах. Происходит сразу, или с отсрочкой платежа.
Для оценки времени, которое потребуется на один оборот ОЦ, нужно сложить период оборота сырья и материалов, период оборота дебиторской задолженности и запасов.
Формула расчёта по балансу
hidden>
Рассчитать операционный цикл можно по формуле:
Тоц = Тодз + Тоз = 360/Кодз + 360/Коз,
где:
- Тоц — период оборачиваемости ОЦ,
- Тодз — период оборачиваемости дебиторской задолженности,
- Тоз — период оборачиваемости запасов,
- Кодз — коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности. Считается как отношение выручки от продаж к средней сумме ДЗ,
- Коз — коэффициент оборачиваемости запасов. Считается как отношение выручки от продаж к средней сумме запасов.
Выделяют и иные способы расчёта периода операционного цикла. К примеру, сложить время, за которое погашается отсрочка платежа и период оборачиваемости продукции.
Операционный цикл — это суммирование сроков погашения дебиторки и периода, когда организация реализовала свою продукцию.
Если мы имеем дело с обобщенным расчётом продолжительности ОЦ, то последний можно посчитать как:
ОЦ = длительность оборачиваемости запасов + оборачиваемость произведённых товаров + продолжительность производственного цикла + срок погашения дебиторской задолженности.
Многие предприятия сталкиваются с ситуацией, когда операционные активы больше, чем операционные обязательства. Тут возникает потребность в привлечении дополнительного капитала. Когда операционные обязательства превышают операционные активы, потребность в рабочем капитале существенно сокращается. Следовательно, операционный цикл становится источником получения дополнительных денежных средств.
Примеры расчёта
Рассмотрим компанию, которая производит железобетонные изделия (ЖБИ) — фундаменты, блоки, и т.д. В среднем, у такого предприятия уходит 14 дней на поставку цемента и щебня, 3 дня на формовку и затвердевание изделий. Продукция реализовывается с отсрочкой платежа в 7 дней. Операционный цикл данного предприятия составит 24 календарных дня:
Тоц = 14 дней (Тоз1) + 3 дня (Тоз2) + 7 дней (Тодз).
За такое время произойдёт полный оборот производственного цикла, в результате которого компания получит выручку (доход). Здесь операционный цикл – это время, на протяжении которого фирма вкладывалась в бизнес, чтобы приобрести (или изготовить) товар, а также получить средства после его продажи.
Ещё один пример расчёта длительности операционного цикла:
Основная деятельность ООО «Победа» — производство мягкой мебели. Бухгалтерский баланс компании (в части активов) выглядит следующим образом (в тыс.руб.):
| Статья баланса | 31.12.2019 | 31.12.2020 | 31.12.2021 |
|---|---|---|---|
| I.Внеоборотные средства | 150 | 155 | 160 |
| II. Оборотные средства | |||
| Запасы | 230 | 270 | 300 |
| Величина дебиторской задолженности | 410 | 350 | 240 |
| ИТОГ по разделу баланса | 790 | 775 | 700 |
Отчёт о финансовых результатах за 2020 и 2021 годы (в тыс.руб.):
| Показатели | за 12 месяцев 2020 года | за 12 месяцев 2021 года |
|---|---|---|
| Выручка | 4510 | 4550 |
| Себестоимость продаж | 3770 | 3800 |
Считаем длительность операционного цикла в 2020 году:
- Кодз = 4510 / ((350+410)/2) = 4510 / 380 = 11,87 дней
- Коз = 4510 / ((270+230)/2) = 4510 / 250 = 18,04 дней
- Тоц = (360 /11,87 + 360 / 18,04 = 30,33 + 19,96 = 50,29 дней
Считаем длительность операционного цикла в 2021 году:
- Кодз = 4550 / ((240+350)/2) = 4550 / 295 = 15,42
- Коз = 4550 / ((300+270)/2) = 4550 / 285 = 15,96
- Тоц = (360 /15,42 + 360 / 15,96 = 23,35 + 22,56 = 45,91 дней
Как видно, длительность операционного цикла ООО «Победа» за 2020-2021 годы сократилась с 50 до 45 дней благодаря снижению периода оборачиваемости дебиторской задолженности и его суммы. Небольшое увеличение величины запасов не сильно повлияло на эффективность управления оборотными средствами. Делаем вывод, что предприятие работает достаточно эффективно, оперативно получая выручку от продажи продукции.
Часто задаваемые вопросы
Когда будет наблюдаться более длинная продолжительность операционного цикла: у магазина продтоваров или у предприятия, ориентированного на производство металлических конструкций?
Магазин не производит продукцию. Он только реализовывает товары, и как правило, без отсрочки платежа. У магазина всегда небольшой операционный цикл. Предприятию, выпускающему метизы и конструкции, требуется намного больше времени на закупку, доставку, производство и реализацию изделий. Особенно если он применяет отсрочку платежа.
Каким образом можно снизить длительность финансового цикла? Уменьшится ли при этом операционный цикл?
Финансовый цикл возможно сделать короче двумя путями:
- увеличив время оборота кредиторской задолженности;
- уменьшив время оборота дебиторской задолженности.
Другие варианты — только через уменьшение производственного цикла (оптимизация или модернизация технологии и оборудования). Руководству предприятия нужно стремиться к снижению обоих циклов. Чем быстрее оборачиваются текущие активы, тем выше доходы.
Определение оперативного времени
Оперативное время — период, в течение которого выполняется трудовая операция — происходит изменение формы, свойств или качества предмета труда, его положения в пространстве или другие изменения, предусмотренные технологией его обработки.
Оперативное время — время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемой для каждой единицы продукции, партии, объема работ.
Оперативное время — время, затрачиваемое на непосредственную обработку изделия, а также установку/снятие детали, измерительные операции и другие операции, предусмотренные технологией ее изготовления
Данный термин используется для нормирования труда и отдельных трудовых операций. Оперативное время — часть штучного времени на выполнение технологической операции, во время которого непосредственно выполняется полезная работа, например, по обработке детали.
Во время нормирования операции, нормировщик сначала, согласно технологическому процессу, рассчитывает необходимое время на обработку детали, потом, учитывает время, необходимое на выполнение вспомогательных операций. В состав вспомогательных операций входит время, которое затрачивается на установку и съем детали, ее измерение, управление оборудованием и т.д.
Сумма полученных значений составит оперативное время технологической операции.
Формула определения оперативного времени
Оперативное время состоит из основного и вспомогательного времени.
Топ = Тосн + Твсп
Тосн — время, затрачиваемое на непосредственное выполнение операций обработки детали
Твсп — время, затрачиваемое на выполнение обязательных операций, которое непосредственно не изменяют предмет труда, но необходимы для выполнения операции (установка, снятие, измерение, контроль, управление)
Методы вычисления оперативного времени
Оперативное время обработки детали определяется следующими основными методами:
- Аналитическим методом
- Проведением хронометража выполняемой технологической операции
- Комбинированный метод
Нормирование аналитическим методом требует высокой квалификации нормировщика, понимания им технологии производства и способности определить наиболее рациональную последовательность осуществления технологических операций.
Для получения надежных адекватных результатов при нормировании аналитическим методом технологический процесс должен соответствовать следующим условиям:
- Стабильность процесса (результаты выполнения рабочим одних и тех же действий приводят к одинаковым результатам и состояниям предмета труда, предмет труда предсказуемо подвергается запланированным изменениям, время преобразования предмета труда стабильно, предсказуемо, прогнозируемо)
- Стабильность необходимой последовательности операций, их номенклатуры и длительности
Примерами операций, оперативное время которых хорошо нормируются аналитическим методом: сборка на конвейере, обработка детали на полуавтоматическом станке.
Примерами операций, оперативное время которых плохо нормируется аналитическим методом: изготовление ювелирного изделия вручную.
При проведении хронометража выполнения технологической операции необходимо учитывать, что рабочий, выполняющий операцию, не всегда заинтересован в объективном получении данных наблюдателем и может выполнять операцию медленнее обычного или добавлять в свои действия лишние этапы или переходы.
Основной метод «борьбы» с получением недостоверных данных с помощью хронометража — исключение из статистической выборки результатов тех, которые получены в самом начале процесса наблюдения. Дело в том, что после определенного числа повторений одной и той же операции, рабочий перестанет сознательно контролировать и замедлять свои действия.
Подробнее см. Нормирование труда.
0
Понятие «норма времени» |
Описание курса
| Длительность производственного цикла
Где
-основное
-вспомогательное
время
Вспомогательное
время рассчитывается по формуле
Где
время
на замену инструмента;
—
время на изменение подачи станка;
-время
на изменение частоты вращения станка;
-время
на установку и снятие заготовки;
-время
перехода от одного станка к другому.
Таким
образом оперативное время вычисляется
по формуле:
Вспомогательное
время для чернового точения d=22.5
* 88
Оперативное
время для чернового точения d=22.5
* 88
Аналогично
рассчитывается оперативное время на
последующие переходы.
3.Время технического обслуживания рабочего места, время организационного
обслуживания
рабочего места и время перерывов:
Где
-доля
времени в процентах от оперативного
времени
-оперативное
время
Для
токарного станка
Для
шлифовального станка
Для
фрезерного станка
4.Штучное
время
Для фрезерной
операции
=0,7+6,6=7,2
мин
Где
—
время технического обслуживания рабочего
места;
—
организационное
время;
—
время
перерывов;
—
оперативное
время.
Аналогично
штучное время рассчитывается для
остальных операций
-
5.
штучно — калькуляционное время.
Для фрезерной
операции
Аналогично
рассчитывается штучно — калькуляционное
время для остальных операций.
-
Число
станков
Где:
N
—
годовая программа выпуска деталей;
—
действительный фонд времени.
Коэффициент
загрузки оборудования
=0.3
Где:
—
расчетное
количество станков
—
принятое
количество станков
8.
Обоснование, конструктирование, расчет
и описание работы специального
приспособления для фрезеровки торцов.
-
Разработка
конструкции станочного приспособления
должна производиться с учетом -
обеспечения
необходимой точности обработки детали,
достижения наибольшей -
производительности
и экономичности. Для этого конструкция
приспособления должна -
обеспечивать:
1) требуемую
точность установки и надежность крепления
обрабатываемой детали;
2) быстроту
действия;
3) применение
незначительных усилий для приведения
в действие зажимов, удобство и безопасность
работы;
4) невысокую
стоимость изготовления приспособления
и надежность его в эксплуатации.
Расчет
усилий зажима
Расчет
коэффициента надежности закрепления
К
= К0
· К1
· К2
· К3
· К4
· К5
· К6
К0
— гарантированный коэффициент запаса
надежности закрепления.
(К0
= 1,5)
К1
— коэффициент, увеличение силы резания
из-за случайных неровностей в заготовках.
При
черновой обработке:
К1
= 1,2
При
чистовой обработке:
К1
= 1
К2
— коэффициент, учитывающий увеличение
силы резания в следствии затупления
инструмента.
Для
фрезерования: К2
= 1,12
К3
– коэффициент
, учитывающий
увеличение силы при прерывистом резании.(
К3
= 1,2)
К4
– коэффициент
, учитывающий
непостоянство зажимного усилия.
Для
пневматических устройств:
(К4
= 1)
К5
— коэффициент, зависящий от удобства
расположения рукояток в ручных зажимных
устройствах.
К6
— коэффициент, зависящий от неровности
места контакта детали с установочными
элементами имеющими большую базовую
поверхность.
Большая:
К6
= 1,5
Ограниченная:
К6
= 1
К
= 1,5 · 1 · 1,12 · 1.2· 1 · 1 = 2,016
2
Расчет
усилия, необходимого для надежного
закрепления заготовки
Т.к
K=
2<2,5 , то
принимаем K=2,5.
Усилие
,
необходимое для надежного закрепления
заготовки находится по формуле:
Где:
f1
,f2
— коэффициенты трения рабочих поверхностей,
r1
, r2
— длины плеч сил.
Расчет
привода приспособления
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Эффективность оборудования, составляющие.
Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.
На языке формул это выглядит так:
OEE=A*P*Q, где:
A — Доступность
P — Производительность
Q — Качество
Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.
Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.
Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.
Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:
- Доступность — отражает потери времени из-за не плановых остановок.
- Производительность — показывает потери из-за снижения скорости работы оборудования.
- Качество — учитывает потери из-за некачественной продукции.
Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.
Полное время или 24/7 — это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)
Общее время работы предприятия (POT или Plant Operating Time) — это полное время работы производства
Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) — временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.
Планируемое производственное время (Planned Production Time, PPT) -это временной период, которое производственное оборудование должно производить продукцию.
Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) — время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)
Операционное время (Operating Time, OT) — время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)
OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE — определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.
Планируемое производственное время находим по формуле:
PPT = POT — PSD, где:
PPT — Планируемое производственное время
POT — Общее время работы предприятия
PSD — Время плановых остановок
Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.
Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).
Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.
Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).
Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).
В виде формулы это выглядит так:
A = OT / PPT, где:
А — Доступность
ОТ — Операционное время
РРТ — Планируемое производственное время
Операционное время находим по формуле:
OT = PPT – DTL, где:
ОТ — Операционное время
РРТ — Планируемое производственное время
DTL — Потери времени на остановки (внеплановые)
Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ-DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT
Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.
Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.
Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).
Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.
Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.
Рассчитывается производительность по формуле:
P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:
Р — Производительность
ОТ — Операционное время
IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.
ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции
TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.
Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ — основы изложены в статье «Картирование потока создания ценности»)
Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.
Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.
Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.
Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.
Рассчитывается коэффициент качества по формуле:
Q = GP / TP, где:
Q — Качество
GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)
TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)
Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.
Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.
Факторы потерь OEE.
1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ
Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ — это потеря доступности.
Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.
Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило — установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.
2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА
Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами — это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка — это потеря доступности.
Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.
Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).
3. Холостой ход и легкие остановки
На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.
Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.
В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов «слепыми» к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.
4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ
Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)
Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.
Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может — это потери.
5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА
Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса — это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.
Основные причины дефектов процесса включают в себя неправильные настройки механизмов, потому что это могут быть как ошибки оператора, так и неправильная работа машин. Если ОЕЕ измеряют на фармацевтических или пищевых предприятиях, то в данном показателе может учитываться и срок годности партии.
6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ
Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции — это потеря качества.
Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.
P.S.
Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:
OEE= (1-DTL/PPT)*((TP/OT) / IRR)*(GP / TP)