Проварка трещин кузова 1ч
Давно собирались но не как не доходили руки.Последствие жесткой эксплуатаций огорчают.
Кузов стал разболтан, машина перестала держать дорогу, на я мах вообще отдельная история(все это напоминало мне ((не в обиду УАЗоводам)) УАЗИК )
Статья из Jeep Библии
Усиление жесткости кузова Jeep Cherokee
Автомобиль Джип Чероки обладает достаточно жесткой лонжеронной рамой «in body», обеспечивающей вполне «внедорожный» характер этой машины. Правда, как всегда, не обошлось без «Но!». Фантазия разработчиков закончилась при работе над днищем машины, а для крыши – не хватило (источником фантазии была наша Нива, а у неё другие пропорции)… А ведь именно контурные конструкции, объединяемые крышей определяют конечную жесткость кузова вообще, а на скручивание в первую очередь. Недосмотр в этом вопросе привел к мнению, что у «Чирка» не всё в порядке с жесткостью. Здесь мне хотелось бы поделиться опытом борьбы с этой болезнью, которая привела к трещинам и даже разрыву внутренних элементов центральной стойки и трещины в элементах внутреннего обрамления лобового стекла. Не говоря уже о том, что кузов «дышал полной грудью» при серьёзных нагрузках.
Как определить, что Вашей машине пора помочь? Родовая черта Чероки (в том числе и Гранда)– продольная, часто дугообразная трещина на лобовом стекле – результат скручивающих напряжений из-за потери жесткости кузова. (Правда бывает как результат неаккуратной вклейки стекла, но тогда трещины другие). Ещё один индикатор – появление маленьких трещин в верхнем углу проёма двери между крышей и стойкой. Если такая, даже очень маленькая трещинка вылезла, внутренние конструкции стойки уже наверняка разрушены.
И последнее – суньте палец между верхними углами дверей и крышей и заедьте одним, а за тем двумя боковыми колёсами на бордюр. Если дыхание около 1 мм, всё ОК, если больше – пора смотреть.
Если взглянуть на фото 1 видно, что трещина расположена в детали стойки, крепящейся с прямым углом без радиуса к элементам жесткости крыши (кстати тоже довольно «жидким» – они должны иметь коробчатую конструкцию, а здесь – профилированная штамповка) – в кузовостроении абсолютно запрещенный приём, трещины гарантированы. А если ещё учесть, что сварены детали не только точечной сваркой, а сплошным швом! – то отрыв обеспечен. А ведь это самая нагруженная деталь при скручивании кузова, остальные – «рамы» лобового стекла с передней панелью и пятой двери, испытываю принципиально более низкие нагрузки и смещения.
Лечение кузова машины заключалось лишь в устранении этого конструктивного «маразма». Как видно на фото 2 и 3, мы укрепили место крепления стойки к крыше Т- образным элементом, «косынкой» в простонародье. Место на кузове, которое уйдёт под косынку, необходимо тщательно зачистить щеткой, чтобы остатки краски не отравляли жизнь при сварке. Далее из 1.5 мм стального листа по месту «вычеканивается» сама косынка. При всей кажущейся сложности, хороший костоправ (изображен на фото 4) сделает это часа за полтора. За тем не забудьте сделать основные технологические отверстия (правая и левая косынки отличаются друг от друга – мне уже после сварки и фотографирования пришлось делать отверстия под «пистоны»).
Далее, необходимо на всей поверхности детали равномерно насверлить отверстия 5-8 мм и зачистить кромки на внутренней поверхности. Приваривается косынка через эти отверстия «Спутником», имитируя точечную сварку (ни в коем случае не варить сплошным швом по периметру!). Вот это дело хлопотное – во-первых, сварка внутри кузова…- сняв передние сидения мы делали брезентовый кокон для сварщика, где он мог видеть только место сварки, а дышал через раз. (обязательно резиновые коврики на пол, иначе прожжет!); и второе – косынка, пошагово со сваркой, буквально натягивается струбцинами и обстукиванием на место. После сварки всё зачищается до блеска, иначе будет ржаветь.
Обязательно покрыть снаружи весь открытый металл краской, а лучше грунтовкой. Цвет не принципиален – всё спрячется под облицовкой (у меня белый при черном кузове).
Успехов! И имейте в ввиду, что теперь треснувший лобовик можно заменить, но обратить внимание что бы при вклеивании он не касался никаких металлических деталей (очень помогают картонные прокладки, накладываемые на места вероятного контакта стекла с металлом, после склеивания их удаляют).
Самостоятельное устранение трещин кузова: все этапы и нюансы ремонта
Одним из типов кузовных повреждений являются трещины. В приведенной статье рассмотрены причины их образования и способы устранения на примере Subaru Outback 2010, 2011, реже 2012, 2013 и 2014 годов выпуска.
Причины образования
Обычно трещины появляются на участках кузова автомобиля, которые регулярно подвергаются большим физическим нагрузкам, либо в местах, пораженных коррозией, так как проржавевший металл утрачивает прочность и крошится.
Необходимо отличать трещины на кузове от аналогичных повреждений лакокрасочного покрытия, так как для устранения данных дефектов применяют различные технологии. Исправить кузовные повреждения значительно сложнее.
Отдельно следует рассмотреть ситуацию с Subaru Outback. Для данного автомобиля отмечены множественные случаи образования кузовных трещин. Чаще всего данные дефекты встречаются на моделях 2010 года выпуска, хотя отмечены случаи их появления и на более новых Субару Аутбек 2011 и даже 2013 и 2014 годов.
С другой стороны, существует мнение, что кузовные трещины характерны только для Subaru Outback первых годов выпуска, а на более поздних версиях, например, 2013 года, данная недоработка была устранена. Чаще всего трещины появляются в задней части кузова Subaru Outback в области задних стоек и крепления рейлингов. По мнению владельцев, это происходит вследствие неверных расчетов прочности данного автомобиля либо по причине экономии материала кузова.
В отзывах они отмечают, что процесс образования трещин сопровождается нарушением геометрии кузова, что вызывает скрипы на неровной дороге в районе задних стоек. К тому же в последствие образуются трещины лакокрасочного покрытия Subaru Outback, в некоторых случаях даже не закрывается крышка багажника. Особенно вероятно появление трещин на Субару Аутбек, подвергающихся сильным физическим нагрузкам, например, эксплуатируемых на бездорожье. В большинстве случаев размеры трещин составляют от 3 до 5 мм. При обычной городской эксплуатации их увеличение не замечено владельцами Subaru Outback.
Нужно отметить, что рассматриваемые дефекты производитель устраняет по гарантии. При этом сотрудники сервисов, по словам владельцев, применяют различные технологии. Некоторые из них говорят о том, что рассматриваемые дефекты на Субару Аутбек в самых простых случаях устраняют путем подгибания металла легким постукиванием. Если повреждения более сложны, применяют технологию точечной сварки с последующей покраской.
Другие владельцы отмечают, что сотрудники дилерских центров выполняют на Subaru Outback с трещинами сложный кузовной ремонт с усилением участков кузова, наиболее подверженных физическим нагрузкам в процессе эксплуатации, на основе расчетов прочности. Однако по словам некоторых владельцев, даже ремонт помогает не всегда — в отдельных случаях через некоторое время после него трещины образуются вновь.
Удаление кузовных трещин
В случае, если трещины были обнаружены после того, как гарантийный срок Subaru Outback истек, что вполне возможно для автомобилей ранних годов выпуска, учитывая, что для данной модели он составляет 3 года или 100000 км пробега, дефекты придется устранять в сервисах или своими руками. Более того, судя по отзывам владельцев, некоторые из них не считают трещины серьезными дефектами, и поэтому, даже обнаружив их, не обращаются в сервис и продолжают эксплуатировать автомобиль.
Однако обнаруженные трещины следует исправлять сразу. Это объясняется возможностью их разрастания, что повлечет дальнейшее нарушение геометрии кузова. И хотя, как отмечают в отзывах некоторые владельцы, при обычной эксплуатации трещины сохраняют изначальные размеры, в условиях больших физических нагрузок, которым подвергается Subaru Outback, например, при езде по бездорожью, они могут расшириться.
Трещины кузова автомобиля устраняют путем сварки, пластиковые детали восстанавливают путем заклеивания, а для ремонта элементов, подверженных воздействию высоких температур применяют каменную пасту.
Что касается рассматриваемой ситуации, трещины в районе задних стоек Subaru Outback следует устранять путем сварки. Данные работы вполне осуществимы исполнителями, имеющими начальные навыки в соответствующей сфере. Сварку трещин осуществляют точечным методом. Под точечной сваркой понимают создание неразрывного соединения деталей за счет получения связей между ними в месте сварного шва.
Подготовка и материалы
Перед началом сварки необходимо выполнить подготовительные работы, которые касаются как кузова автомобиля.
Свариваемые участки кузова Субару Аутбек, где присутствуют трещины, нужно очистить от загрязнений и коррозии, если она присутствует. Также нужно удалить с них лакокрасочное покрытие путем шлифования наждачной бумагой до металла. В любом случае по завершении сварки обрабатываемую область кузова автомобиля придется окрашивать.
Для сварочных работ потребуются такие материалы и оборудование, как компоненты сварочного аппарата, а именно трансформатор, электроды, а также растворитель, шпаклевка, наждачная бумага, грунтовка, краска, лак.
Отдельно следует рассмотреть особенности выбора электродов. Нередко в качестве электродов применяют простые медные стержни, однако наилучшими вариантами считают изделия, состоящие из сплава типа ЭВ. Его основу составляет медь, а помимо нее, в состав сплава входит 0,7% хрома и 0,4% цинка.
Особенности ремонта
Сварочный процесс включает несколько этапов. Первый из них состоит в совмещении соединяемых деталей, помещении их между электродами и прижимании друг к другу. На втором этапе их нагревают до достижения пластичного состояния и деформируют либо расплавляют их до жидкого состояния.
Принцип рассматриваемых работ состоит в нагреве соединяемых деталей сварочным током, проходящим через них в виде кратковременного импульса длительностью 0,0-1 секунд. Это обеспечивает расплавление металла в зоне его воздействия. Благодаря этому образуется общее для соединяемых элементов жидкое ядро диаметром 4-12 мм. По завершении подачи тока детали некоторое время удерживают под давлением для остывания и кристаллизации ядра. Величина давления и продолжительность воздействия тока определяются типом и толщиной материала.
Для достижения достаточного качества точечной сварки в гаражных условиях необходимо обеспечить постоянную скорость перемещения электродов, непрерывный контакт свариваемых деталей и требуемую величину давления.
Также для достижения высокого качества сварки нужно соблюдать следующие правила сварочных работ. Так, диаметр точки соединения должен превышать толщину наиболее тонкого сварного элемента в 2-3 раза. Во время прохождения сварочного импульса необходимо прижимать соединяемые детали, так как благодаря этому образуется уплотняющий поясок, препятствующий выплеску из зоны сварки расплавленного материала.
По завершении подачи тока электроды следует разжимать с небольшой задержкой, так как это улучшит кристаллизацию расплавленного материала. Точки соединения должны быть расположены с соблюдением определенных промежутков, так как это уменьшит шунтирование тока сквозь соседние точки. Величина промежутков определяется толщиной свариваемых деталей.
Для уменьшения износа электродов в процессе эксплуатации и, следовательно, продления срока службы следует охлаждать их водой. По завершении работ неровности сварного шва на месте трещин зачищают вульфом.
Покрасочные работы
После этого переходят к окрашиванию восстановленных участков кузова Субару Аутбек. Покрасочные работы также включают несколько этапов. На первом из них обрабатываемый участок кузова автомобиля необходимо обезжирить.
Шпатлевка
Затем осуществляют шпатлевку сварных швов Субару Аутбек. Это позволяет устранить все оставшиеся после шлифовки неровности. Существует несколько видов шпаклевок, но именно для рассматриваемых работ наиболее подходит жидкий вариант, устраняющий мелкие дефекты, либо мягкая шпаклевка. Для нанесения шпаклевки на обрабатываемую поверхность используют автомобильный шпатель. В рассматриваемом случае данный материал потребуется в очень небольшом количестве. Жидкую шпаклевку наносят путем распыления на обрабатываемый участок кузова автомобиля. После полного ее высыхания осуществляют шлифовку.
Зернистость наждачной бумаги при этом выбирают на основе типа шпаклевки. Так, для мягкого варианта используют абразивный материал зернистостью до 80. По завершении шлифовки Субару Аутбек оставляют на сутки.
Грунтовка
Следующим этапом покрасочных работ является нанесение грунтовки на участки заваренных трещин Субару Аутбек. Это нужно для повышения сцепления лакокрасочного материала с металлом кузова автомобиля и защиты его от коррозии. К тому же грунтовка позволяет получить гладкое покрытие. Грунтовку также наносят на рабочую поверхность путем распыления. При этом инструмент держат под углом в 45 — 60° к ней. Обычно данный материал наносят в 3 слоя с перерывами на высыхание. Первый из них выполняет роль защитного покрытия металла, второй представляет собой гладкую поверхность, третий обеспечивает закрепление результата.
После высыхания грунтовки обрабатываемую поверхность кузова Субару Аутбек шлифуют мелкозернистой шкуркой, а затем обезжиривают растворителем.
Покраска
Завершающим этапом покрасочных работ является нанесение лакокрасочного покрытия. Данные работы осуществляют с применением краскораспылителя. Краску также наносят на кузов Субару Аутбек в 3 слоя с перерывами на их высыхание. После нанесения последнего слоя автомобиль оставляют на несколько суток. Лак наносят на полностью высохшую краску.
Как отремонтировать трещину на кузове автомобиля
Чтобы качественно выровнять трещины на кузове автомобиля необходимо следующее оборудование:
1. Сварочный аппарат. Наиболее удобный вариант – прибор с порошковой проволокой, так как он не требует применения смеси с инертным газом;
2. Шлиф-машина с зачистным кругом;
3. Шпатлевка и краска. Если имеется лаковое покрытие, то для его зачистки потребуется наждачная бумага.
Во время работы обращайте особое внимание на состояние самого кузова, так как трещины образуются в местах повышенной нагрузки, подверженных деформации ввиду изношенности металла.
Перед тем, как начать зачистку кузова, с аккумулятора необходимо снять плюсовую клемму. В области трещины поверхность тщательно зачищается до металла, после чего можно начинать сварочные работы. Эффективность сварки лучше проверить на каком-либо листе металла, схожем по структуре с поверхностью кузова. Если сварка повреждает металл, приводит к его прогоранию или образованию неравномерных наплывов, нужно провести коррекцию настроек. Сварка должна быть произведена таким образом, чтобы шов не выступал над металлом и был равномерно вплавлен в кузов на всей площади. Также необходимо производить ремонт таким образом, чтобы трещина оказалась несколько утопленной вглубь относительно поверхности детали.
Перед нанесением шпатлевки поверхность обезжиривается растворителем. Шпатлевка наносится в соответствии с прилагаемой инструкцией и оставляется до полного высыхания. Поверхность обрабатывается абразивом 220 — 500 с водой и зашкуривается водостойкой наждачной бумагой. После этого поверхность детали снова обезжиривается. После обработки ремонтируемая область должна стать идеально гладкой и максимально ровной.
Следующий шаг – это нанесение грунтовки на подготовленный участок, после высыхания которой поверхность снова зашкуривается и обрабатывается специальным обезжиривателем. Краска разводится в строгом соответствии с инструкцией и наносится на определенный участок, либо на всю деталь с помощью пульверизатора. Во время покраски пол и все поверхности в помещении рекомендуется обработать водой для предотвращения оседания пыли на окрашенной поверхности. Машину укрывают тканью с этой же целью. Далее автомобиль можно покрыть лаком. После просушки машину полируют специальным абразивным материалом.
Ремонт мелких вмятин на кузове
Для ремонта небольших повреждений предусмотрено несколько методик.
Первый метод можно применять, когда в области вмятины краска и лак остались неповрежденными. Для ремонта таких неглубоких вмятин можно использовать вытяжение с помощью присоски (какие используют при переноске стекол). Присоска размещается по центру вмятины и фиксируется, после чего производится аккуратное вытяжение.
Вторым способом является применение специализированных наборов для вытяжения вмятин. В состав набора входят:
• Клей и клеевой пистолет;
• Специальные пластиковые «грибки»;
• Инструмент для вытяжения.
Ремонт с помощью такого набора производится следующим образом: на «грибок» наносят клей, после чего располагают его по центру вмятины. Если вмятина имеет большую площадь, то можно разместить на ней несколько «грибков». К установленным грибовидным элементам крепится вытягивающий инструмент, края которого совмещаются с краями вмятины. Вытяжение производится поочередно за каждый «грибок» до достижения требуемого результата. После завершения работы ремонтируемый элемент обезжиривается и полируется, либо производится его покраска.
Еще одним инновационным методом ремонта мелких повреждений является технология PAINTLESS DENT REPAIN, в основе которой лежит тот же принцип вытяжения поверхности кузова с помощью специального комплекта.
В состав набора входят специальные крючки и рычаги с различными окончаниями для осуществления необходимого воздействия в виде выдавливания или вытяжения поврежденных областей кузова. Этот способ требует прохождения специального обучения, так как, не владея описанной техникой, мастер может еще более усугубить аварийное состояние кузова.
Следует также упомянуть распространенный метод, широко применяемый в специализированных автомастерских. Для ремонта в данном случае требуется наличие сварочного автомата, угловой шлифовальной машины, оборудование для покраски кузова и электроды.
Поверхность в области повреждения зачищается болгаркой, после чего в этом месте к кузову приваривается электрод таким образом, чтобы один его конец находился в центре вмятины. Второй конец электрода зажимается в молоток обратного действия, после чего производится два удара этим молотком. При правильном проведении описанных действий металл должен начать вытягиваться. При наличии обширной зоны повреждения манипуляция повторяется необходимое количество раз вдоль вмятины.
Правильность вытяжения проверяется по линейке (если деталь прямая) или по шаблону, изготовленному на основе неповрежденной детали с другой стороны кузова. По достижении максимального соответствия контуров выпрямляемой детали с шаблоном электрод удаляют, а наплывы от сварки ликвидируются шлифовальной машиной, до получения идеальной гладкости.
После вытяжения поверхность детали шпаклюют, грунтуют и красят. Перед каждой из этих манипуляций металл необходимо обезжирить.
Перечисленные методы эффективны только в отношении ремонта мелких вмятин на кузове автомобиля. Коррекция более глубоких и серьезных повреждений проводится профессиональным персоналом с помощью специализированного оборудования.
Какое оборудование лучше всего подходит для сварочных кузовных работ?
Повреждение кузова может быть вызвано обширным распространением коррозии либо может являться следствием сильного ДТП. В таком случае существует два способа ремонта автомобиля: замена кузова и переварка его поврежденных элементов. Второй вариант требует применения специального оборудования. В приведенной статье рассмотрены инструменты, которыми можно варить кузов автомобиля, и технологии осуществления данных работ.
Выбор оборудования
Профессионалы считают, что для сварки кузова автомобиля лучше всего подходит углекислотный полуавтомат, осуществляющий сварку проволокой. Также для рассматриваемых работ можно применять инвертор.
Не рекомендуется использовать сварочный аппарат на электроде. Это объяснимо:
Поэтому сварочные инструменты на электроде не подходят для кузовного ремонта. Можно использовать их лишь для простейших работ, например, возможно заварить таким инструментом лопнувшую раму.
Что касается инвертора и углекислотного полуавтомата, то каждый из данных вариантов характеризуется специфическими особенностями при использовании для сварки кузова автомобиля. Однако в любом случае, чтобы правильно варить кузов, необходимо иметь соответствующие навыки и соблюдать технику безопасности. К тому же важно правильно организовать рабочее место, заранее приобретя и расположив все необходимое для работ оборудование и организовав достаточное освещение. Нужно учитывать, что варить кузов автомобиля в одиночку затруднительно, поэтому лучше найти помощника.
Углекислотный полуавтомат
Его считают наиболее доступным и универсальным сварочным инструментом. Таким оборудованием можно варить металл толщиной от 0,8 до 6 мм. Углекислотный полуавтомат подходит для выполнения таких работ:
Данный инструмент чаще всего используют, чтобы варить кузова автомобилей с низкой долговечностью, например, модели ВАЗ.
Принцип функционирования углекислотного полуавтомата состоит в подаче под давлением в зону сварки двуокиси углерода. При этом происходит вытеснение воздушной смеси, поэтому процесс сварки осуществляется в углекислотной среде, что обеспечивает защиту металла от окисления. В процессе сварки металл плавится, прочно скрепляя детали.
Одно из достоинств углекислотного полуавтомата состоит в том, что данным инструментом можно варить все виды металлов, в частности цветные, такие как нержавеющая сталь и алюминий, только для этого потребуется заменить двуокись углерода на аргон.
Для обеспечения прочности швов кузова нужно варить правильно, нанося стежки длиной 2 см с интервалом в 5 см. Недостатком рассматриваемого инструмента считают стационарность, обусловленную большой его массой и размерами, однако это не столь важно при кузовном ремонте, который обычно производят в автосервисе или гараже.
Инвертор
Его применяют обычно с целью ускорения выполнения сварочных работ, данный прибор использует в работе токи высокой частоты (до 2000 Гц). К его достоинствам относят компактные размеры, высокую скорость выполнения сварки, возможность работы при пониженном напряжении тока в сети и простоту использования, позволяющую варить кузов автомобиля даже начинающим сварщикам.
В качестве недостатков инвертора отмечают высокую стоимость, чувствительность к пыли, невозможность варить металл толщиной более 3 мм.
Сварка своими руками
Варить кузов самостоятельно возможно при наличии начальных навыков, особенно с использованием инвертора, что позволит сократить затраты на оплату квалифицированного труда. Однако придется добыть где-то соответствующее оборудование.
Наилучший вариант ремонта при повреждении кузова состоит в его замене. Но это дорого стоит, поэтому сварку применяют для восстановления недорогих автомобилей, отличающихся невысокой устойчивостью к коррозии, следовательно, распространенность рассматриваемого способа ремонта велика. Далее рассмотрена сварка углекислотным полуавтоматом.
Предварительные действия
Перед началом работ необходимо подготовить подлежащие сварке участки кузова автомобиля. Подготовка состоит в полной очистке металла от краски, ржавчины и загрязнений.
Затем переходят к подготовке сварочного оборудования к работе.
По завершении описанных операций устройство подключают к сети и нажимают клавишу на его ручке, после чего происходит подача газа, затем сварочной проволоки и тока. При этом нужно надеть на проволоку и закрутить требуемый медный наконечник и установить газовое сопло.
Рекомендации по сварке
При кузовных работах обычно варят все части, кроме передней, так как в процессе эксплуатации на нее приходятся минимальные нагрузки. У автомобилей, не соответствующих данному правилу, требуется переварка, прежде всего, мест крепления передних «лап» к поперечной балке. В любом случае необходимо заварить швы поддона, стойки и заднюю часть кузова автомобиля. Крылья и капот обычно не обрабатывают. Нужно отметить, что кузов имеет некоторые слабые места, особо подверженные разрушению коррозией, поэтому чаще всего заваривают эти участки.
Днище можно проварить с двух сторон, однако при работах необходимо соблюдать температурный режим. Это позволит сохранить структуру швов и нейтрализует вредное воздействие сварочного аппарата на материал.
В качестве заплат для днища обычно используют листы металла толщиной 1,5-2 мм. Более тонкий металл ненадежен, а более толстый сложен в обработке.
Резать материал необходимо с соблюдением оптимальных режимов во избежание ухудшения его свойств. Днище лучше варить не одному, так как лист металла нужно расположить равномерно, что сложно осуществить в одиночку. По завершении работ края вваренного листа металла обтачивают и обрабатывают грунтом или эпоксидной смолой с целью обеспечения герметичности. После того, как переварка завершена, необходимо обработать швы грунтовкой. При этом особое внимание уделяют швам стоек, поддона и задней части кузова.
Углекислотным полуавтоматом можно заварить не только кузов, а также двигатель и глушитель автомобиля. При работе с двигателем необходимо использовать аргон. Это позволяет варить такие металлы, как чугун, нержавеющая и обыкновенна сталь, алюминий, из которых состоит большинство деталей двигателя. Переварка глушителя осуществляется подобно сварке днища, то есть путем накладывания металлической заплатки.